第十二章优秀班组长如何抓好成本管理

怎样进行有效的成本管理

生产成本的管理是企业生产过程中重要的事项之一，只有管理好成本，企业的利润空间才会加大，效益才会相对增加。通常情况下，生产三要素包括：机器、人、物料。因此，要想有效地控制成本，就要对物料环节进行有效管理。物料管理不善通常会导致十分严重的浪费，这对企业来讲是一笔很大的损失。如果能够做好物料管理，对生产来讲会节约很大一笔开支。

班组材料成本管理的“四要”

（1）转变观念

要通过对班组材料成本的日考核、日核算，让班组员工及时了解当天的管理成果，及时发现和解决管理中存在的问题。要增加班组管理的时效性和针对性，彻底杜绝那种只关心产量进度和自己工作量多少，不关心材料消耗，对材料的浪费现象熟视无睹或漠不关心的错误思想，让班组员工由过去的“要我管”变为“我要管”。

（2）划入考核

要把材料成本纳入班组管理的重要内容，彻底杜绝不抓材料消耗的片面做法，促使班组做到安全质量、生产任务、生产成本一起抓，使班组管理进一步走向全面化、科学化、系统化的生产经营型之路。

（3）落实到人

各项材料消耗成本要通过考核奖罚落实到个人，班组的材料管理效果也要与个人的经济收入挂钩考核，要实行区队成本管理责任制，进一步明确化、具体化和直接化。彻底杜绝班组对材料大撒手的管理和大敞口的使用及事先无计划、事后无考核，用多用少一个样，责任不清、奖罚不明的粗放式管理办法。要让班组员工真正认识到，浪费了材料就是浪费了自己的工资。同时还能增强班组员工的计划观念，使班组员工对生产用料标准明确、数量清楚、心中有数、先算后领、计划用料，由过去的“用了算”变为“算着用”。

（4）提高认识

要使班组员工进一步增强认真学习技术和业务的自觉性，要进一步提高班组员工对技术水平和工作质量的认识，彻底杜绝那种认为“干采掘粗拉活，生产技术不用学，人家怎着咱怎着”的错误观念。如掘进巷道打眼装炮时，班组员工要算好打眼的个数和装药的块数，并能掌握打眼的角度和深度。否则，打眼的角度和深度、装药量的多少就会掌握不好，容易造成工时和材料的成倍浪费，不仅会影响施工进度和工程质量，而且还会造成安全事故。

怎样进行用料预算

用料预算在物料管理中是重要的环节之一，班组长要负责对物料进行合理的预算，掌握班组的物料管理，这样才会有效控制物料的浪费，有效地控制成本。

1.用料预算

(1)预备材料

由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制材料预算及存量基准明细表拟订用料预算，其杂务用品直接依据过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。

(2)常备材料

由生产管理单位依生产及保养计划定期编制材料预算及存量基准明细表，拟订用料预算。

(3)非常备材料

订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。

2.库存管理

(1)预备材料

物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以材料预算及存量基准明细表设定存量管理基准加以管理。当材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。

(2)常备材料

物料管理单位依材料预算用量、交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法，以材料预算及存量基准明细表列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟常备材料控制表进行存量管理作业。当材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应及时修正存量管理基准。

(3)非常备材料

由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各企业自定)。

3.差异状况分析

材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：

(1)预备材料

物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，差异率在管理基准(各企业自定)以上者，按类别填制材料使用量差异分析月报表，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

(2)常备材料

物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量进行比较(内购材料用)，或用前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)，其差异率在管理基准(各企业自定)以上者，需填制材料使用量差异分析月报表送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

(3)非常备材料

订货生产的用料，由生产管理单位于每批产品制造完成后，分析用料异常。

怎样进行物料搬运

物料的搬运主要是为了让厂房内的半成品、成品、物料能够快速流动，尽量地做到不积压。只有物料等能够快速地流动起来，才会减少浪费控制成本。

1.搬运方法

(1)人工搬运

全部使用人力，不借用其他方法，此种做法既不安全，又不经济，更浪费体力及时间，应尽量避免。

(2)工具搬运

如推车、栈板加油压拖板车，可大大地增加工作效率，并可使厂房整齐、清洁，提升工作士气。

(3)机械搬运

物料或产品体积大，搬运距离长，流动的方法固定，在不同的情况下可选择不同的机械方法来搬运，如长车、叉车、输送带、升降机……

2.搬运工具

(1)纸箱

厂外供应的材料、零件通常使用不同规格的纸箱，使用完后，除了特殊用途外，应予废弃，不再重复使用。因为其大小、颜色不一，使用困难，妨碍观瞻。

完成品的包装，通常使用纸箱。纸箱应尽量标准化，但外箱尽可能减少规格种类，减少管理及仓储之困难。成品使用外箱以后，尽可能配合栈板来移动。

(2)塑料容器

半成品在制程流动中，应将装具做好设计。最常见的是使用塑料箱。塑料箱可以使用不同的颜色来区别产品状况，如蓝色代表正常良品，黄色代表待整修品，红色代表待报废品。每一塑料容器予以规定标准容量，并依规定位置存放以方便管理。

3.搬运中的注意事项

（1）尽量使用工具搬运。

（2）减少搬运次数或取消搬运。

（3）缩短物料搬运距离。

（4）通道不可有障碍物。

（5）注意人身及产品安全。

（6）物料、半成品、产品应有明确的产品及途程标志，不可因搬运而混乱。（7）物料及时流转，减少在制品数量。

（8）逆向搬运最小化，保证合理利用空间和过道。

（9）缩短运输时间，使停工待料时间最小化。

（10）保证产品质量，减少搬运过程中的磕碰、损失和变质情况的发生。

4.提高搬运作业水准

工厂作业主要是加工与搬运的一系列工作，而搬运作业仅是改变物品的位置而已，对直接生产并无贡献，也不会产生任何附加价值。在作业场所，搬运作业比例越重，损失的时间就越多，同时越容易损伤物品，这也是造成灾害的原因。在现场的取货与搬运中，作业人员的意外事故会不断地发生。

(1)处置方法

为了使搬运作业减到最低程度，管理人员应竭尽所能，致力于下述事项：

①真正做好搬运分析。在数字上应把握搬运距离率、搬运重量率、平均弹性指数。

②详细调查搬运法、容器及物品的放置法、搬运量、搬运人数。

(2)搬运距离率与重量率

用弹性指数来表示现场的材料与制品移动的难易度时，应注意将一切保持很高的弹性指数。如果任由物品散乱于地上，搬运起来就很费事。按难易度区分，即整理的弹性指数为0、放入容器为1，堆积为2，装在车上为3，移动为4。

因此，利用输送带搬运时，其弹性指数为4。而管理人员必须确认物品是如何搬动的。

(3)搬运分析注意事项

按每一种主要制品与搬运方法的不同，进行搬运分析时，应该注意的是：

①正确地把握待运、搬运准备、装载、搬运路线、距离、缺货等时间与内容。

②对于利用堆高机等搬运方法，应把握材料、制品、时日的搬运次数，及总搬运重量、总搬运距离等，并控制搬运工具的故障率。

改善搬运可以说是工厂的长久性改善项目。因此应不断研究搬运方法，以追求更好的搬运方式。

另外，一线管理者应认真考虑现场的物品流程，同时努力缩短搬运距离及减少搬运重量，并提高平均弹性指数。

怎样处理不良物料

1.区分不良程度

发生物料不良时，要根据重要程度划分缺点等级。

2.不良物料的处理

(1)不良相关信息的收集、保存

不良无论是批量发生还是个别发生，都尽量要保存样品，因为样品更直观，如一些脏污、划伤、异常音等，对其后果和影响更容易判定。

(2)不合格品的区分

将不合格品做标志，隔离存放。

(3)不合格品的处理

不合格品的处理方法一般有四种：特采，即虽然不合格，但能够降低要求接受；挑选，即把其中能够降低要求接受的分离出来；返工修理，即重新修理达到使用要求；退货，即返回上一工序。

(4)不良品的再次确认

除了特别采用的零件外，其他经过挑选、返工、修理等处理后的可用品，都必须经过再次检验，确认达到要求后才能入库或者投入使用。

(5)纠正处理

为了防止发现的不良(问题点)再次发生，要向引起问题点发生(主要原因)的部门发出不良纠正表，并确认对策(改善措施)的4个方面：

①对策是否与质量问题的严重程度相适应。

②对策的可行性。

③是否得到了切实实施。

④评价对策的有效性。

怎样进行ABC分类管理

ABC分类方法是物料管理中非常重要的管理方法之一，有效地运用它会达到事半功倍的效果.并且它的方法非常简单，容易实施、推广。

1.ABC分类的标准

ABC分类的标准一般为，占用65%～80%的价值的15%～20%的物品划为A类；占用15%～20%的价值的30%～40%的物品划为B类；占用5%～15%的价值的40%～55%的物品划为C类。

2.ABC分类法实施方法

物资ABC分类法，或称按价值分配法，其具体做法是将每一种物资的年用量乘上单价，然后按价值从大到小排列而成。年用量可以根据历史资料或预测数据来确定，以便于更好地反映现状。人们更多地使用预测数据。

3.物料的分类管理

在对物料进行ABC分类之后，便应根据企业的经营策略对不同级别的物料进行不同的管理，以便有选择性地对生产进行控制，减轻库存管理的压力。

(1)A类物料管理

A类物资在品种数量上仅占15%左右，但如能管好它们，就等于管好了70%左右消耗金额的物资，这是十分值得和有意义的。

应从以下几个方面加强对A类物资的管理：

①勤进货。最好买了就用，用完再买，库存量自然会降低，资金周转率自然会提高。

②勤发料。每次发料量应适当控制。减少发料批量，可以降低二级库的库存量，也可以避免以领代耗的情况出现。当然，每次发料的批量，应满足工作上的方便与需要。

③与用户勤联系，了解需求的动向。企业要对自己的物资需求量进行分析，弄清楚哪些是日常需要，哪些是集中消耗。

④恰当选择安全系统，使安全库存量尽可能减少。

⑤与供货厂商密切联系，要提前了解合同执行情况、运输可能等，要商定各种紧急供货的互惠方法，包括经济上贴补的办法。

(2)C类物料管理

C类物资与A类物资相反，品种类别众多，而所占的消耗金额却很少。这么多品种，如果我们像A类物资那样一一加以认真管理，费力不小，经济效益却不大，是不合算的。

C类物资管理的原则恰好和A级相反，不应投入过多的管理力量，宁肯多储备一些，以便集中力量管理A类物资。由于所占消耗金额非常少，多储备并不会增加多少占用金额。

至于多年来不发生消耗的物资，已不属于C类，而应视做积压物资。这部分库存，除其中某些品种因其特殊作用仍必须保留以外，应该清仓处理，避免积压。

(3)B类物料管理

B类物资的状况处于A、C类之间，因此，其管理方法也介乎A、C类物资的管理方法之间，可采用通常的方法管理或称常规方法管理。

4.ABC管理中应注意的问题

企业在实施ABC分类管理法时，还必须注意两个问题，即单价的影响问题和库存物资的重要性问题。

(1)物资单价问题

ABC分类标准已如前述，一般是以物资的年消耗金额为标准，即单价与年需求量的乘积。年消耗金额相同的两个品种，其中一个可能年需求量大，单价低；另一个可能年需求量小，单价高。两者的管理原则应略有区别。一般来说，单价很高的物资，在管理上要比单价较低的物资严格。因为单价高，库存数量略增一点，占用金额便急剧上升。凡单价高的品种，在管理上应有如下特殊要求：

①与用户密切联系，详细了解使用方向、需用日期与数量，准时组织进货，控制库存量，力求少积压。

②与用户研究代用的可能与方法，尽量少用高价物资。

(2)物资的重要性问题

ABC分类时，只考虑消耗金额的多少是不够的，还必须考虑物资的重要性作为补充。

所谓物资的重要性，有以下3个方面：

①缺货会造成停产或严重影响正常生产。

②缺货会危及安全。

③市场短缺物资，缺货后不易补充。

企业不应把ABC分类与物资的重要性混淆，它们具有不同的意义。

A类物资固然总是最重要的，因为它们的年消耗金额高。部分A类物资具有缺货会影响生产、危及安全或不易补充的性质，但也有一部分A类物资并不同时具有这些性质。而某些B类或C类物资，虽然年消耗金额并不高，但却具有缺货会影响生产、危及安全、不易补充等性质。因此，B类或C类物资完全可能是重要物资。

对于A类物资，企业的策略是降低安全系数，适当压缩库存，用加强管理的办法避免由此造成的风险。但对于重要物资，企业的策略则就是增加安全系数，提高可靠性，辅以加强管理。

怎样避免浪费

很多企业每年会因为大量的物料资源浪费等，而损失千百万元的成本费用。班组长应该在实际的生产工作中及时发现可能会出现的浪费，减少运营成本，提高企业的效益。下面将列举多种浪费的原因,班组长应该马上行动起来,看看自己的班组是不是也有这样的情况,以有效减少浪费、提高效率、增加企业的利润。

1.物料的浪费

（1)班组长监督不良造成物料的浪费

①对新员工没有很好的指导

②对于新指派的工作没有及时指导

③草图难懂、破损，看错标准未及时更正

④机械出现故障或者没有调整好

⑤没有检查每一工作站的材料使用情况以及进行必要的标准与差异分析

（2)没有让下属充分了解材料或者供应品的价值

（3)命令和指示没有表达清楚

（4)没有良好的物料搬运习惯

（5)没有注意到下属的眼力和健康,生产出过多的不良品

（6)没有纪律,纵容下属粗心或者不当地工作

（7)允许下属运用不适当的材料进行生产

（8)没有能够追踪不良工作的源头,导致不能及时纠正

（9)不能让下属发挥应有的特长,尤其是新人

（10)生产过程中领取过多的材料,出现盈余时却没有办理退料

（11)没有申领正确的材料,导致材料用错

（12)没有检查材料是否排列整齐,并且放置正确

（13)没有利用蒸气、水、气体、电等工具检查电线的绝缘破损，造成不必要的事故

（14)让员工私自把油、压缩空气、小工具、化学药品等作为私用

（15)不良材料被当做优良品流入生产线

（16)没有有效体系以防止材料的外流、损失或被盗

（17)能够再利用的材料被当做废料处理

（18)大量浪费或者滥用以下供应品:扫把、油布、灯泡、文具用品等等

（19)出现不良时，没有立即停止相关的生产

2.机器、设备的浪费

（1)缺乏合理的工作计划,所有可被用的机器没能被充分、合理地利用

（2)没能及时检查机器,让其始终维持良好的状态，避免故障的发生

（3)班组长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的功能

（4)没有定期检查相关的工具，比如绳子、皮带、链条、输送带、润滑系统等等

（5)小工利用大机械，造成机械的不合理利用

（6)在保养、维修、油漆等工作上缺乏和保养部门必要的协调

（7)不用的机器没有及时加以保养,让机器长时间处于潮湿、灰尘、锈侵蚀等状态

（8)不能够定期给机器等做清洁

（9)所有的转动零件没有及时检查是否有适当的润滑

（10)应该修理的工具没有及时修理

（11)机器没有合适的操作说明

（12)没有良好的纪律来避免机器、设备的乱用

（13)员工用不合适的方法修理设备

（14)处于一线的主管不知道最新的机器与设备

（15)没有让员工认识到机器的价值与状况

（16)使用小机器去做笨重的工作

（17)应该做报废处理的机器仍然在使用,花费了比买新机更多的维修费用

（18)能够被修理的机器却做报废处理

3.创意的浪费

（1)不能够倾听下属的合理建议

（2)不能够鼓励下属积极提建议

（3)在各种问题上不能够集思广益

（4)不能积极地研究自身的工作以及与业务有关的方法

（5)没有询问新员工以前的工作经验,获取有益的意见

（6)不能够积极地向其他部门人员请教

（7)没有合适的人员去处理那些有用的提案

4.时间的浪费

（1)没有合理的计划,使工作人员在更换规格时等待,或者停工待料

（2)班组长没有彻底地了解他们所接受的命令和相关指示

（3)没有安排好一天的工作程序

（4)对员工的命令或者指示不清楚

（5)不能有效督导工具、材料、小装置等合理放置

（6)不用加班的工作,造成加班

（7)没有检查每一项工作是否给员工提供了合适的工具与装配

（8)让下属逃避他们能胜任的工作

（9)生产线上所需的员工人数不足

（10)冗员现象严重

（11)报告以及各种申请表格不能按规定填写

（12)下属员工有擅离工作岗位、浪费时间等坏习惯

（13)不能及时了解员工临时旷工以及请假的原因

（14)监督不力，员工不能按时开始工作

（15)拖延对工作的决策

（16)班组长在工作中不守时或者经常请假

（17)报告不能够及时递交

（18)对于要修理的器械、工具没有及时查明原因

（19)班组长没能妥善安排自己的工作与时间

5.人力的浪费

（1)不能够控制有能力的属下的人事变动

①不能准确评估员工变动的直接和间接成本

②纪律的要求不明确，出现“过严”或者“过松”的局面

③能做到的承诺,不能够遵守

④作出不能够实现的承诺,比如加薪或者升迁

⑤没有充分理由便解雇员工,经常把解雇作为一种处罚方式

⑥让员工做自己不喜欢的工作

⑦不能够公正地对待下属

⑧在解决员工的矛盾时，存在偏袒现象

⑨不能够及时查出自愿离职员工的理由

（2)不能让新员工充分地发挥其才干

①没有用亲切、友善的态度来接纳新员工

②没有给予新进员工相关的安全工作指导

③没有让新员工了解全天的工作及其他内容

④没有选择合适的员工配合工作

⑤没有对那些学习速度比较慢的人耐心指导

⑥班组其他员工对新人没有一个十分友善、帮助的态度

⑦没有和新人进行充分沟通

⑧没有告诉新员工工厂生活的情况与规划,比如安全、发薪日期、饮用水、浴室等

⑨没有制订合理的训练计划

（3)没有让下属尽其所能

①没有指导下属怎样做好工作

②没有尽自己最大的努力让下属对工作产生兴趣

③没有关心下属的进步和个人生活

④没有包容部属错误的肚量

⑤没有了解下属的力量和个性,分配合适的工作

⑥没有认真研究下属的个人特点,发挥他们最大的潜力

⑦纵容下属团体的存在

⑧只从资格、种族、宗教、关系上来评价一个员工

⑨知道某个员工的心理或生理不适当,却没有调动其积极性

⑩不能关心生病的下属，仍让其工作

（4)缺乏对标准工时教导的概念

（5)没有员工效率管理的数据

6.意外事故的浪费

（1)不能够从整个工作的高度上来认识预防意外事故的重要性

（2)未对全体下属清楚说明安全事务

（3)没有给机器安装安全防护,确保其有效性

（4)在工作现场滥用安全防护

（5)未在适当的地方标示危险记号,并保证其明显、易读

（6)没有充分了解意外事故的间接成本

（7)物料放置不妥善

（8)不了解造成意外危险的原因

（9)没有保存相关的事故记录,也没有及时分析、应用

（10)没有创建良好的安全规范

（11)没有定期检查设备的安全

（12)不能持续地执行安全规则

（13)工作人员没有必要的安全装配

（14)没有认清自己的安全责任与事故责任

（15)不能时时地提醒下属的安全防范意识

（16)不能够和保险公司的安全检查员配合

7.缺乏合作的浪费

（1)没有和其他的班组长、事务人员、工程师、业务员等通力合作

（2)没有详细了解企业的政策并向下属解释

（3)不能及时、合理地处理谣言

（4)把责任推诿给其他班组长、部属或者主管

（5)没有适当地把员工的意见反馈给主管

（6)没有及时处理煽动反抗公司的员工

（7)不支持那些尚不普及的公司规章

（8)不能创建一个团结、合作的工作氛围

（9)轻率地在其他员工面前批评公司的政策

（10)在公司的教育活动上不能够和管理阶层全力合作，包括学院训练、公布栏、提案制度等

8.空间的浪费

（1)材料不能适当的安置、储存

（2)没有充分注意到材料在整个生产过程中的计划

（3)机械和其他永久性的设备安置错误

（4)下属乱丢手头工具、梯子、手推车等在过道上,走道不能保持实时清洁

（5)废料没有及时报废

（6)橱柜、材料、油筒供应处等放在不便使用之处

（7)让已经不用的机器、设备占用重要的空间

（8)未及时修理楼板、屋顶等，以致需要的空间未加利用

（9)照明不足,形成黑点、死角

（10)单位内布置不良,不能保持条理性

（11)工作场所摆放不需要的物料,仓库与工场不分

（12)未重视清理整顿的重要性

（13)未培养及督导物品用完的归定位

（14)未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持