【摘要】：图6.11所示为滑靴副油膜厚度场分布。从图6.12b可以看出，Ivantysynova将滑靴分成光滑表面和磨损表面两种情况，分别测量滑靴底面的油膜厚度，发现滑靴在整个工作周期下的油膜厚度为4～5μm，与理论结果比较接近，且滑靴为磨损表面时的油膜厚度明显大于光滑表面时的油膜厚度。
图6.11所示为滑靴副油膜厚度场分布。当柱塞旋转到60°时，在柱塞腔压力作用下，滑靴底面油膜在圆周方向上出现小于4μm的较薄油膜区，表明滑靴受到的正向压紧力增加，油膜开始受到挤压作用。当柱塞转动到180°时，滑靴底面出现了3μm左右的极薄油膜区，此时油膜压力达到最大值，表明滑靴处于泵的吸排油过渡区时，滑靴的承载状态最危险。当滑靴处于泵的排油区时，受到的正向压紧力降低，油膜厚度逐步增大，但油膜动压效应增强，滑靴倾覆角度增加，导致油膜厚度场分布的不均匀性更为显著。当滑靴处于泵的吸排油过渡区时，滑靴副出现承载的极限点，影响滑靴副的承载能力。
图6.12所示为滑靴副油膜厚度的理论与实验结果对比。从图6.12a可以看出，在相同工况（pp=10 MPa，n=1000 r/min）下，理论油膜厚度随缸体转角呈振荡衰减变化，与Ivantysynova计算结果的变化趋势接近，数值相差0.5～1μm，这说明滑靴无法产生持续稳定的动压效应，促使油膜厚度剧烈变化，引起滑靴的承载特性不稳定。从图6.12b可以看出，Ivantysynova将滑靴分成光滑表面和磨损表面两种情况，分别测量滑靴底面的油膜厚度，发现滑靴在整个工作周期下的油膜厚度为4～5μm，与理论结果比较接近，且滑靴为磨损表面时的油膜厚度明显大于光滑表面时的油膜厚度。由此可见，适当的表面磨损轮廓有利于形成油膜动压效应，增加油膜厚度，尤其是滑靴处于泵的吸油区时，滑靴出现较大的倾覆角度，磨损轮廓可以抑制滑靴最小膜厚的降低，提高滑靴的承载能力。
图6.11 滑靴副油膜厚度场分布
图6.12 滑靴副油膜厚度的理论与实验结果对比
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