质量控制的主要方面

第三节　质量控制的主要方面

一、新产品设计质量控制

新产品设计的质量控制，是指为了满足预期顾客对产品质量的要求而规定和详细列出必要的质量成本、性能、安全性和可靠性，以及在产品正式投产之前排除或确定造成质量故障的可能原因的措施。

新产品设计质量控制是质量管理四项工作中的第一项，要保证顾客对产品质量满意，就必须从产品研发设计阶段开始做起。在产品实际投产之前，必须合理调整和有规律地分析新产品可能出现的质量问题，并列出解决问题的程序。从工业发展的历程中清楚表明：产品投产以后设计指标修改得越少，产品的质量水平也就越好。因此，新产品设计质量控制活动要比仅仅检查某一完工的设计是否已为加工制造做好准备要重要得多。

质量管理中的工程技术方法，如质量工程技术、质量功能配置、工序控制技术和优化试验设计技术、价值工程技术，都可运用于新产品设计质量控制之中。

质量管理中涉及开发新产品的新设计质量控制程序基本活动的日常工作大致有以下内容：

1．确定产品质量要求。其中，包括分析顾客最满意的规格和标准，也就是把对产品和零件在性能、可靠性、可维修性和安全性等方面的要求，以及质量与成本的匹配综合起来加以考虑。

2．设计出能满足质量要求的产品。这包括绘制产品图纸和编制有关工程技术和指导书。同时还包括产品质量特性和工序特性的分类、产品寿命和安全性评价，以及环境和其他试验，以便决定所需的资料及装配件和软件的可靠性。此外，还包括现场测试，装配样机（或手工制作样机）的性能研究。在不可能制造实际样品而进行产品质量的模拟研究的情况下，就要对产品成本、寿命周期费用和成本目标进行评价。

3．计划保证达到所要求的质量。这涉及正式开展质量大纲有关内容的活动，包括对外购原材料的控制、加工和生产期间质量的保证、现场安装和产品售后期间的质量保证等工作；也包括制定质量检验设备的规格。这对于进厂原材料的质量控制、制造过程的质量控制和现场测试和估计来说都是必要的。

4．在投产前审查新产品设计以及制造设备。这涉及整个设计过程的若干阶段，其中包括正式评价设计产品，以便保证产品在实际使用条件下，其工作性能符合规定的要求，也包括对生产产品的工序能力的分析。要对一系列的活动和产品质量检验切实加以指导。根据质量大纲的要求，对产品各个主要的应用项目加以审查。

二、产品及零部件质量控制

产品质量控制，是指为了在出现废品或不合格品之前能够采取措施纠正偏离质量标准的情况，以及为了保证向顾客提供完全符合质量要求的产品，而在生产现场和使用现场对产品进行控制和维持合适的售后服务水平的工作。

质量管理活动把产品控制作为质量保证的手段。这个手段，包括一个产品从它获准生产、其原料与成分被接受时起，直到包装、配送发运，并为顾客所满意而接受为止的全部质量活动。

产品控制分三个方面：①零部件加工的控制或工序控制。②组装件及包装的控制。③售后服务的控制。

从生产起点就对产品质量进行预防和控制的重要性是显而易见的。某类产品的质量特性在起点已得到控制，就是一种在制造期间质量高的产品，因而这类产品可能的损耗就少，检验和试验费用就低，并且顾客投诉的数量也少；反之，某类在起点未得到有效控制的产品，质量低劣，在制造期间企业的加工损失以及检验和试验费用多，并且顾客投诉的可能性也极大。

因此，一个企业必须保证做到既有适当的产品控制程序，而且其他处理方案也应包含能够影响这些产品控制程序的良好实践。对许多制造企业来说，一般至少有七个可以识别的步骤：①接收关于加工区段对零件、原料或组装件的指令。②对完成指令所进行的检查以及必须采取的有效步骤，其目的是使产品与工序分类。全部必要的设备以及正确的管理程序都能为生产做好准备。③生产指令的发布。④制造过程中材料的控制。⑤产品的认证。⑥与安全性、可靠性有特定关系的质量检验，以及成果评价。⑦包装与发运。如果是一个部件，则只需将其运送到装配区段去。

经历这七个步骤的产品控制活动，可以分成两个阶段来考虑：第一阶段：制定与执行标准（在步骤1到步骤3之间进行）。第二阶段：实际加工期间的材料控制（在步骤4到步骤7之间进行）。首先是制定产品质量控制活动的标准。而当产品质量控制程序中已经包含了这些标准时，现场生产质量控制活动就可以开始。

标准与加工控制，是作为产品质量控制活动的基础而普遍适用的。在生产是大量的并将延续相当长的时间的情况下，产品质量控制活动中的技术既可用来制定和执行标准，又可用于加工过程中控制产品；在批量生产或加工时间短的情况下，所用技术差不多完全集中于制定和执行标准，也就是说，主要是控制工序和加工过程而不是控制产品本身。

在产品生产制造过程控制方面，日本丰田汽车公司的品质管理对我们有很好的借鉴意义。

在丰田公司中信奉着“品质是制造出来的”这句话，强调每个生产工人都是质量的把关者。在总装线的每个工位旁都装有停止拉线，一旦出现品质不良等影响整车质量的情况，装配工人有权拉动开关，这时报警黄灯闪亮，组长立即过来支援，协同排除不良因素，保证装配线继续运行。如果在一定距离区段内不能消除不良因素，则装配线就会自动停止，这时黄灯变为红灯。直至彻底排除质量问题，装配线才恢复运行。丰田公司的经营者认为，只有这样做，才能使质量损失限制在最小，比起只进行最终检查，有着减少返工和避免不必要浪费的双重优点。

配合每个人的质量控制，就产生了很多手段。如在总装线有许多工位需上紧螺母，由于车种不同，装配工人手边备有不同的螺母盛放箱。为了防止发生误装现象，每辆移动着的车架上都装有指示小盒（一种带有磁性信号装置的指示器）。当车架到达某个工位时，根据指示小盒所发出的指示，对应于该车的螺母盛放箱就会自动亮灯，“告诉”工人应取此箱的螺母。同时，气动扳手旁也显示出应拧紧的螺母数。扭矩的大小也以目视管理的方法，由设在工位旁带数字显示屏的三色柱灯来表示。在扭矩未到达规定值时，三色柱灯的红、黄灯依次点亮。达到规定扭矩后，绿灯亮，同时应拧紧螺母数的显示减一。随着每个螺母的拧紧，该数值自动递减，直到零为止。

在机加工分厂中，也由操作工人自己进行检验，根据产品的不同分别采用初品检验法、定期检验法、展示品检验法（每次加工的开始、中间、最后进行检验，并将检验过的产品放在固定场所展示供查验）、全检法、抽检法等。

在丰田公司品质管理部，还设有车辆检验室和总成调查室。车辆检查室从每天下线的车辆中每种型号抽取1～2台，按照比日本国家标准提高15%的丰田管理值进行检查。主要对关键部位的扭矩、油漆层厚度、焊接长度等进行检查。总成调查室对外部配套、外供、内部配套的总成的零件进行动平衡、表面光洁度、齿形垂直度等指标进行检查。除金相外，几乎所有常规性检验都能在那里完成。

丰田公司品质管理部的加藤代部长说：“我们没有与生产部门发生矛盾的现象，因为从用户的角度出发，大家的目标是一致的。从丰田公司工厂发出的底盘在丰田车体等公司装配后，最快只5个小时就可以到达客户手中，如果出了品质问题是整个丰田公司的责任”。

三、进厂材料质量控制

进厂材料质量控制，是指按最经济的水平验收和储存符合质量标准要求的原材料和零配件，并着重强调充分发挥供应商的重大作用。

进厂材料控制是质量管理四项工作中的第二项，分三个方面：①进行供应商调查，规定供应商的责任，监督供应商。②对外购材料、零件的验收控制。③对由本公司所属其他工厂或本厂其他生产单位加工的材料、零件的验收。

进厂材料的质量控制，涉及为达到既能避免这两种极端又能建立买卖双方伙伴关系的质量管理目标所要应用的方法。在新设计控制活动已经确定了产品规格之后，进厂材料的控制工作接着就执行监督进厂材料的质量是否能满足新产品的实际制造要求的任务。

进厂材料质量控制的日常工作的范围包括从材料和元器件购买合同和价格的商定到这些材料由购买厂方接收、检验以及贮存的全部质量管理活动。它所应用的技术、方法涉及工序控制工程、实验室、材料搬运以及其他职能领域所有的技术。它涉及就有关质量问题同供应商建立关系。它适合于工厂用于生产阶段所接收的所有零部件和材料，在有些工厂还适用于对诸如维护、保养这类辅助生产活动所需材料的质量控制。在任何生产类型的条件下，它对正确执行全公司质量管理大纲都具有非常重要的意义。在有些条件下，如化工厂和批量生产厂，进厂材料质量控制可以说是惟一重要的质量管理工作。

进厂材料质量控制所用的方法有：供应商能力评估；供应商评级方案；供应商保证材料、零件、部件质量的资格认证；质量要求的明确说明；检验与试验程序；按既定的质量标准要求选择经济合理的验收抽样方案；检验绩效的量度等。

四、物流运输的质量控制

产品的包装、储存和配送运输是产品质量产生、形成和实现过程中，实现阶段质量管理的重要内容之一。这一阶段有时又称现场使用质量管理。在对某大型超市的调查中发现，在引起顾客投诉的原因中，由于包装、储存、运输的原因而引起的产品质量问题，大多是由于制造商的产品设计、制造的原因而引起的产品质量问题。因此，在质量管理中，也必须充分注意这一阶段的控制、管理。

五、计量器具的质量控制

计量基准在使用过程中或在储存期间，其准确度（和精确度）会逐渐变坏。为了保持准确性，必须有一个经常性的校准控制制度。这一制度主要包括对测试设备的质量控制、测试材料的质量控制、计量器具的质量控制、计量测试工作的质量控制等一系列工作。