大型起重工艺及设备的合理化

16.8.4　大型起重工艺及设备的合理化

船体分段（总段）大型化、高空作业低空化、露天作业室内化、下游工序上游化、中间产品社会化对船坞的起重运输设备提出新的要求。目前，最大型的船体总段和半潜式钻井平台的甲板模块已达数千吨乃至2万吨，大型门式起重设备的规格与之同步提高是不合理乃至难以想象的。因而，新的大型分段的定位吊装和平面移动工艺应运而生。大型起重设备造价之所以昂贵，除了大起重量、大跨度（吊幅）外主要因素是该设备不仅要将分段垂直提升而且起重设备自身和分段都要作平面运动，复杂的机构和主体结构承受巨大的荷重和弯矩。使得其自重巨大、造价十分昂贵。如果将起重和平面移动两种功能分开来处理，起重设备设在固定位置，只负责重件的垂直运动，将平面移动由其他投资较低的简易装置来完成，则起重设备的构造和价格将大为降低。例如一台跨距200余米，起重量800～900t的大型龙门起重机仅设备造价就在1亿元以上，而采用超级起重工艺吊装自重1万余吨的甲板模块其起重塔架和吊架的造价就低得多。以1/10左右的投资，起吊10倍至10余倍的重件，这就是采用超级起重的理由。当然，两者的效率是不可同日而语的。因此，在一些建造半潜式钻井平台的大型船坞上往往采用大型门式起重机（或大型门座起重机）与超级起重工艺相结合，并辅以一定数量中小型门座起重机的三级配置。

大型半潜式钻井平台的甲板模块自重1～2万吨，模块底距船底28～40m，包括钻井架在内平台的总高120～130m，安装在浮体上的立柱上，如用常规的自下而上的搭载，大量高空作业，大量搭装甲板分段用的既高又重的支架不仅支架费用昂贵，生产效率低下，劳动成本高昂而且建造周期长，难以满足批量生产的要求，因而，超级起重工艺应运而生。今后，在平地建造的民船机舱段也可以利用这种工艺自上层而下层而不是自下层而上层安装甲板上的设备，做到高空作业低空化，露天作业室内化，降低初级起重设备的高度，提高生产效率，改善工作条件。

此外，延伸造船坞上装备的大型门式起重机轨道，形成坞口的重型起重码头，在有条件的地方已被普遍采用。该码头用以起吊主机、外协的上层建筑总段、大型船体分段（总段）、甲板模块等，是造船企业实现中间产品社会化、总装化的重要基础条件之一。

通常，吊装主机时希望运输船舶平行船坞中心线，吊装上层建筑时希望运输船舶垂直船坞中心线。故坞口有宽窄两种型式，前者坞口宽度按门式起重机的跨度考虑，起重机轨道延伸长度相对较短，吊装主机时要配旋转吊架。后者坞口宽度较小，仅略大于船坞宽度，但门式起重机轨道延伸长度相对较长。如有条件宜考虑两台门式起重机联合抬吊的可能。

参考文献

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