轴套典型工作任务训练

项目3　简单套类工件的车削

●项目描述

本项目包含钻孔、简单套类工件车削、齿轮坯的车削，套类工件质量分析任务，通过学生在完成项目各任务的过程中，掌握套类工件车削的相关理论知识和操作技能。

●项目目标

知识目标：

●了解套类工件的技术要求；

●理解用麻花钻钻孔的相关工艺知识；

●掌握套类工件常用装夹方法及对位置精度的影响；

●掌握套类工件钻孔和车削加工方法；

●学会套类工件的精度控制。

技能目标：

●会根据套类工件要求选择及刃磨孔加工刀具；

●能完成初级精度的简单套类零件加工。

情感目标：

●通过完成本项目学习任务的体验过程，增强学生完成对本课程学习的自信心。

●项目实施过程

概述　套类零件

（1）套类工件

套类工件是车削加工的重要内容，其主要作用是支承、导向、连接以及与 组成配合等。一般有 承座、 套等零件，齿轮、带轮等轮盘类零件都是套类工件（见图3．1）。套类工件主要由有圆跳动、同 度、垂直度等要求的内、外回转表面以及端面、阶台、沟槽等部分组成，本项目主要学习简单套类工件的车削。

图3．1　常见套类工件

（2）典型简单套类零件工作图

典型 套的工作图如图3．2所示。本任务为常见的 套零件，同学们需要正确选用工夹具，正确选用麻花钻、内孔车刀等刀具，正确使用游标卡尺测量工件内孔尺寸、用百分表测量工件位置精度，熟悉加工套类工件的工艺过程，保证工件各方面精度要求，完成工件的车削加工。

（3）套类工件的技术要求

①套类工件的各部分尺寸应达到一定的精度要求。如图3．2所示中的。

②套类工件要保证一定的形状或位置精度，一般是圆度、圆柱度和直线度，同 度、垂直度、平行度、径向圆跳动和端面圆跳动等。如图3．2所示中左端的φ30±0．01mm外圆对右端孔车线的径向圆跳动公差为0．05mm。

③表面粗糙度指各表面应达到图样要求的表面粗糙度，如图3．2所示中的标注。

孔加工因为观察和测量困难、排屑和散热不良、刀杆刚性不足等原因，其加工难度一般较轴类工件要大一些。

图3．2　典型轴套零件图

任务3．1　钻孔、扩孔、铰孔

本任务为一个钻、扩、铰孔零件加工（见图3．12）。同学们需要正确选用工夹具，正确选用麻花钻、扩孔钻来完成加工任务。

3．1．1　麻花钻及钻孔

用钻头在实心材料上加工孔的方法称为钻孔，钻孔是一种效率较高的孔粗加工方法。钻孔的精度一般可达IT11～IT12。钻孔所用的刀具种类较多，有麻花钻、扩孔钻、扁钻、锪孔钻、深孔钻等，这里只介绍最常用的麻花钻。

（1）麻花钻的几何形状

1）麻花钻的组成如图3．3所示。

图3．3　麻花钻的组成

①柄部。作为钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递扭矩的作用，柄部有锥柄和直柄两种。

②颈部。颈部是钻头的工作部分与柄部的连接部分。直径较大的钻头在颈部标有钻头直径、材料牌号及商标等。

③工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用，导向部分还为切削部分提供刃磨储备。

2）麻花钻工作部分的几何形状（见图3．4）

①螺旋槽。钻头的工作部分有两条对称的螺旋槽，构成了切削刃，还起着排屑和通入切削液的作用。

②螺旋角β。螺旋槽上最外缘螺旋线的切线与 线之间的夹角。

③前刀面也是切削部分的螺旋槽面。

图3．4　麻花钻的几何形状

④主后刀面指钻顶的螺旋圆锥面，也就是与工件孔底表面相对的表面。

⑤主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，主要担负着切削工作。两个主切削刃是相互对称的。

⑥顶角2κr。钻头的顶角是两主切削刃在与其平行的平面上投影之间的夹角。标准麻花钻的顶角为118°，两主切削刃为直线。麻花钻顶角与切削刃形状的关系如图3．5所示。

图3．5　麻花钻顶角与切削刃的关系

⑦前角γo。主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角。主切削刃上各点的前角是变化的，靠近外缘处前角最大，自外缘向中心逐渐减小，在大约1／3钻头直径以内开始为负前角，前角的变化范围为－30°～＋30°。

⑧后角αo。主切削刃上任一点的后角是过该点的切削平面与主后刀面之间的夹角。后角也是变化的，变化范围为8°～14°，其变化趋势与前角变化相反，靠近外缘处最小，接近中心处最大。

⑨横刃。两个主后刀面的交线，也就是两主切削刃的连接线。横刃太短会影响麻花钻的钻尖强度。横刃太长，会使 向力增大，对钻削不利。

⑩横刃斜角ψ。在垂直于钻头 线的端面投影中，横刃与主切削刃之间所夹的锐角。横刃斜角的大小与后角有关。后角大时，横刃斜角减小，横刃变长；后角小时，情况相反。横刃斜角一般为55°，通常横刃斜角能反映出后角的合理性。

棱边。是麻花钻的导向部分。在切削过程中能保持钻削方向、修光孔壁以及作为切削部分的后备部分。为了减小切削过程中棱边与孔壁的摩擦，导向部分的外径经常磨有倒锥。

（2）麻花钻的刃磨要求

1）对麻花钻的刃磨要求

麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀面，但同时要保证顶角、横刃斜角和后角的正确。因此，麻花钻刃磨后必须达到下列两个要求：

①麻花钻的两条主切削刃应该对称，也就是两条主切削刃跟钻头 线成相同的角度，并且长度相等。

②横刃斜角为55°。

2）麻花钻刃磨对钻孔质量的影响

麻花钻顶角不对称，当顶角对称但切削刃长度不等、顶角不对称且切削刃长度又不等时，会出现孔径扩大或孔车线歪斜等问题，如图3．6所示。

图3．6　钻头刃磨情况对加工的影响

3）麻花钻的缺点及修磨

麻花钻的主要缺点如下：

①一是外缘处前角较大（＋30°），外缘处刀刃强度弱、散热差，而钻心处前角为很大的负前角，（－54°），挤压严重，切削条件差；二是横刃长，钻心挤刮严重，发热量大，定心也差。

②麻花钻的简单修磨方法

图3．7　麻花钻的修磨

一是修磨外缘处的前刀面以减小外缘处的前角；二是修磨横刃以缩短横刃长度，增大横刃处前角，减小钻削力，如图3．7所示。

（3）麻花钻的装夹

1）直柄麻花钻的装夹

直柄麻花钻（一般直径小于13mm）先用钻夹头（见图3．8）装夹，然后将钻夹头锥柄插入车床尾座套f锥孔。

2）锥柄麻花钻的装夹

当钻头锥柄的号数与尾座套f锥孔的号数相同时，可直接把钻柄装入尾座锥孔内。

当两者的号数不相同时，就必须在钻柄处装一个与尾座套f号数相同的过渡锥套（又称变径套），然后再将过渡锥套（见图3．9）装入尾座套f锥孔内。

图3．8　钻夹头

图3．9　过渡锥套

（4）钻孔方法

1）钻孔时切削用量

①切削深度αp。在钻实心孔的状态下，钻孔的切削深度是钻头直径的一半。

②切削速度vc。钻孔时的切削速度是指钻头主切削刃外缘处的线速度，对钻孔时的切削热、切削温度和钻头磨损有很大影响。

用高速钢钻头钻孔，切削速度取中速。钻钢料时取5～30m／mJn，钻铸铁时取10～25 m／mJn。

③进给量f。在车床上钻孔时，进给量是工件每转1周，钻头沿 向移动的距离。在车床上用手动方式慢慢转动尾座手轮来实现进给运动。进给量太大会使钻头折断。

直径为12～25mm的钻头钻削钢料，进给量选0．15～0．35mm／r为宜；钻铸铁时，进给量可略大些。

2）钻孔操作注意事项

①将钻头装入尾座套f中，检查并调整尾座位置，找正钻头 线与工件旋转 线相重合，否则会使钻头折断。

②钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸头，否则钻头定心不良，易使钻头折断。

③当钻头刚接触工件端面和钻通孔快要钻透时，会感觉钻削较轻松，这时要降低进给量，以防钻头折断。

④钻小而深孔时，应先用中心钻钻中心孔，便于麻花钻定心，避免将孔钻歪。

⑤钻深孔时，切屑不易排出，要经常把钻头退出清除切屑并冷却钻头。

⑥钻削钢料时，必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻铸铁时可不用切削液。

3．1．2　扩孔与铰孔

（1）扩孔

用扩孔工具将原工件孔径扩大的加工过程称为扩孔。

扩孔与钻孔相比，生产率高，加工质量好，精度可达IT9～IT10，表面粗糙度Ra为10～5μm，可作为孔的半精加工。

1）用麻花钻扩孔

实心工件上钻孔时，如果孔径较小，可一次钻出；如果孔径较大，可分两次或多次钻削。例如钻孔中φ50mm的孔，可先用φ25mm的钻头钻孔，然后用中φ50mm的钻头扩孔。

用麻花钻扩孔时，由于钻头横刃不参加切削， 向切削力小，进给省力，但因钻头外缘处前角较大，容易把钻头拉进去，使钻头在尾座套f内打滑。因此在扩孔时，应把钻头外缘处的前角修磨得小些，并适当地控制进给量，防止因为钻削轻松而使进给量过快，用麻花钻扩孔只适应单件少量加工。

2）用扩孔钻扩孔

扩孔钻有高速钢扩孔钻和整体硬质合金扩孔钻两种，如图3．10所示。

图3．10　扩孔钻

图3．11　铰刀

扩孔钻的主要特点是：扩孔钻的齿数较多（一般有3～4齿），导向性好，切削平稳；无横刃，切削刃不必自外缘一直到中心，可避免横刃对切削的不利影响；钻心粗，刚性好，可选较大的切削用量。

（2）铰孔

铰孔（见图3．11）是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种加工方法。铰刀是尺寸精确得多刃刀具，它具有加工余量小、切削速度低、排屑及润滑性能好等优点。铰刀的刚性比内孔车刀好，因此，更适合加工不便车削的小孔、深孔。铰孔不仅尺寸精确，而且表面粗糙度值又小，其精度可达IT7～IT9，表面粗糙度Ra可达1．6～3．2μm。

1）铰刀

①铰刀的几何形状。铰刀是由工作部分、颈部和柄部组成（见图3．11）。

柄部用来夹持和传递扭矩。铰刀有直柄、锥柄和方榫3种。工作部分是由引导部分、切削部分、修光部分和倒锥组成。

铰刀的齿数一般为4～8齿，多采用偶数齿。

②铰刀的种类。按用途分为手用铰刀和机用铰刀。机用铰刀的柄部有直柄和锥柄两种。铰孔时由车床尾座定向，因此机用铰刀工作部分较短。手用铰刀因定心的需要，工作部分较长。

按切削部分材料分有高速钢和硬质合金两种。

2）铰孔方法

①铰刀尺寸的选择。铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸，因此，铰刀的规格（公差带）要根据孔的公差带来选用。

②铰孔余量。铰孔前，一般先经过车孔或扩孔，并留有一定的铰削余量。余量的大小直接影响到孔的质量。余量太小时，往往不能把前道工序的加工痕迹全部铰去。余量太大时，切屑挤满在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区，影响表面粗糙度或使切削刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。

铰孔余量是：高速钢铰刀为0．08～0．12mm；硬质合金铰刀为0．15～0．20mm。

③铰孔的操作。使用机用铰刀在车床上进行机铰时，先把铰刀装夹在尾座套f中或浮动套f中（使用浮动套f可以不找正），把尾座移向工件，用手慢慢转动尾座手轮均匀进给进行铰削。也可在车床上进行手铰，手铰的切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺寸变化小，所以手铰比机铰质量高，但手铰只适用于单件小批量生产中铰通孔。

铰削时，切削速度越低，表面粗糙度越小，一般最好小于5m／mJn。进给量取大些，一般可取0．2～1mm／r。

3．1．3　技能训练——钻、扩、铰孔

如图3．12所示为一个阶台孔的零件，除φ8H8小孔外，其余加工部位的精度要求都不高，可以用钻、扩、铰孔方法来完成本工件的加工。

（1）零件工艺分析

形状分析：本工件有一个阶台孔，采用三爪自定心卡盘安装工件。

精度分析：本工件外形不加工，小孔φ8H8精度要求较高，其余加工部位精度要求低。

工艺分析：

①根据工件形状和毛坯特点，采用三爪自定心卡盘装夹棒料。

②根据工件精度要求，因φ8H8孔较小，不便用车孔的方法，适宜采用铰孔方法，先钻孔后铰孔。

③大孔采用先钻孔后扩孔的方法进行加工。

图3．12　阶台孔零件图

（2）工量具准备清单（见表3．1）

表3．1　工量具准备清单

（3）工艺步骤

阶台孔车削加工工艺过程见表3．2。

表3．2　阶台孔车削工艺过程

续表

（4）评分标准及记录表（见表3．3）

表3．3　评分标准及记录表

续表

注：每个精度项目检测超差不得分。

任务3．2　简单轴套的车削

本任务为简单 套零件的车削加工（见图3．26）。同学们需要正确选用工夹具，正确选用麻花钻、外圆车刀和内孔车刀来完成加工任务。

3．2．1　一次装夹安装套类工件

车削套类工件时，为了保证工件的位置精度，应选择合理的装夹方式及正确的车削方法，主要有一次装夹安装工件、用软卡爪装夹工件和用心 装夹工件等方法。这里先介绍一次装夹安装工件的方法。

在单件小批量生产中，可以在卡盘上一次装夹就把工件的全部或关键表面加工完毕。这种方法没有定位误差，位置精度靠车床精度来保证，对于精度较高的车床，可获得较高的形位精度。但采用这种方法车削，一次安装中的工步较多，需要经常换刀，尺寸较难掌握，切削用量变换频繁，生产效率较低，适用于单件小批生产，如图3．13所示。

图3．13　一次装夹中完成车削加工

3．2．2　内孔车刀

（1）内孔车刀的种类

根据不同的加工要求，内孔车刀可分为通孔车刀（见图3．14（a））和盲孔车刀（见图3．14（b））两种，还有车削内沟槽和端面沟槽的车刀。

图3．14　内孔车刀

（2）内孔车刀的几何形状

通孔车刀的几何形状基本上与外圆车刀相似，为了减小径向切削力，防止振动，主偏角κr应取得大些，一般为60°～75°，副偏角κ′r一般为15°～30°；采用正的刃倾角，控制前排屑；内孔车刀一般磨成两个后角，靠近刀刃的后角为正常后角（6°～8°），后刀面的靠下面部分磨出较大的后角，是为了防止内孔车刀后刀面和孔壁产生摩擦或干涉（见图3．14（c））。

盲孔车刀是用来车盲孔或阶台孔的，切削部分的几何形状基本上与偏刀相似，它的主偏角较大，κr大于90°（κr＝92°～95°），刀尖在刀杆的最前端，刀尖强度和散热体积不如通孔车刀；采用副的刃倾角，控制后排屑；后角的要求和通孔车刀一样。

内孔车刀有整体式和机夹式，常用的是焊接整体式（见图3．15（a）），刀头强度较好。为节省刀具材料和增加刀杆强度，也可把高速钢或硬质合金做成较小的刀头，装夹在刀杆前端的方孔中，并在顶端或上面用螺钉紧固（见图3．15（b））。

图3．15　内孔车刀的结构

（3）内沟槽车刀

内沟槽的截面形状有矩形（直槽）、圆弧形、梯形（见图3．16）等几种，内沟槽在机器零件中起退刀、密封、定位、通气等作用。

内沟槽车刀与外槽切断刀的几何形状相似，只是主刀刃方向相反，且在内孔中车槽。加工小孔中的内沟槽车刀做成整体式（见图3．17）。在大直径内孔中车内沟槽的车刀，可做成车槽刀刀头，然后装夹在刀杆上使用。

图3．16　各种形状的内沟槽

图3．17　内沟槽车刀

（4）内孔车刀的装夹

内孔车刀装夹得是否正确，会影响车削情况及孔的精度，内孔车刀装夹时应注意以下几点：

①刀尖应与工件中心等高或稍高。若装得低于中心，由于切削力的作用，容易将刀杆压低而产生扎刀现象，并可能减小后角造成摩擦，还可能造成孔径扩大。

②刀杆伸出刀架不宜过长。否则会降低刀杆刚性，如果刀杆需伸出较长，可在刀杆下面垫一块垫铁支承刀杆。

③刀杆要平行于工件 线，否则车削时，刀杆容易碰到内孔表面。

3．2．3　内孔车削方法

经过铸造、锻造出来的孔或用钻头加工的孔，还需要经过车孔（或铰孔）才能达到所需要的各种精度要求。车孔（又称镗孔）可以作为粗加工，也可以作为精加工。车孔的精度一般可达IT7～IT8，表面粗糙度Ra为1．6μm。精车时，表面粗糙度Ra达0．8μm或更小。

车内孔的方法

（1）车内孔的关键技术

车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。

1）增加内孔车刀的刚性主要采用以下两项措施

①尽量增加刀杆的截面积。一般内孔车刀的刀杆截面积小于孔截面积的1／4，此时车刀刀尖位于刀杆上平面（见图3．18（a）），未能充分利用工件孔的空间来增加刀杆的截面积；如果内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心线上，这时刀杆的截面积可达最大限度（见图3．18（b）），从而提高了车刀的刚性。

②尽可能缩短刀杆的伸出长度也能增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要确保刀架不与工件碰撞即可，最好是刀杆的伸长能根据孔深加以调节（见图3．18（c））。

图3．18　可调节刀杆长度的内孔车刀

2）解决排屑问题

主要是控制加工通孔和盲孔两种情境下的切屑流出方向。精车通孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑），内孔表面不受切屑影响，可以采用正值刃倾角的内孔车刀。加工盲孔时，为防止切屑在孔内阻塞，则不得不采用负值刃倾角，使切屑从孔口排出（后排屑）。

（2）车内孔的方法

车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，因此切削用量应比车外圆时要相应低一些。

需要注意的是，车内孔时，用中滑板刻度盘手柄控制吃刀的方向与车外圆的吃刀方向正好相反，特别是在试切削时，一定要注意这一点。

1）内孔车刀的安装

内孔车刀装夹得是否正确，会直接影响车削情况及孔的精度，内孔车刀装夹时要注意以下几点：

①刀尖应与工件中心等高或稍高。若装得低于中心，由于切削力的作用，容易将刀杆压低而产生扎刀现象，并可能因后角减小造成摩擦，还可能造成孔径扩大。

②刀杆伸出刀架不宜过长。否则会降低刀杆刚性，如果刀杆需伸出较长，可在刀杆下面垫一块垫铁支承刀杆。

③刀杆要平行于工件 线，否则车削时，刀杆容易碰到内孔表面，在正式车削之前，可手动移动大拖板，将车孔刀移至孔底附近，观察刀杆是否会与孔壁相干涉。

④用盲孔刀加工平底孔时，要注意加工过程中刀杆与工件孔壁不能有摩擦；安装盲孔车刀要保证刀具能通过工件 心线，而不致刀杆与孔壁摩擦，否则车不平盲孔孔底如图3．19所示。

2）孔深的控制

单件少量生产可用车床的纵向刻度盘、在刀杆上作刻线标记（见图3．19）、在刀架上压标记铜皮等方法，但最终要通过测量来保证孔深尺寸；对于批量生产可使用调节好位置的挡铁来控制孔的深度。

3）盲孔孔底的车削方法

使用盲孔车刀车削盲孔时，先要粗车，留出0．5～1mm的孔径余量和0．2mm的孔底余量；精车时，要先试切削，确定正确孔径，自动走刀距孔底2～3mm时，改手动走刀，用小滑板刻度准确控制孔深，最后用中滑板横向走刀从中心向外走刀车平孔底（见图3．19）。

图3．19　车内孔的方法

3．2．4　套类工件内孔尺寸的检测

测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸大小、生产批量以及精度要求，采用相应的量具进行测量。如果孔径精度要求不高时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量。精度要求较高时，可采用以下几种方法测量。

（1）内孔直径的测量

1）内卡钳与千分尺配合测量

在位置狭小或位置较深的孔时，使用内卡钳显得灵活方便，如图3．20所示。内卡钳与外径千分尺配合使用也能测出较高精度的孔径，测量精度可以达到IT7～IT8。

图3．20　用内卡钳测量孔径

2）塞规

塞规是一种快捷检验孔径是否合格的量具，如图3．21所示，用于成批生产检验中。塞规由通端、止端和手柄组成。通端的尺寸按孔的最小极限尺寸设计；止端的尺寸按孔的最大极限尺寸设计。为使通端与止端有所区别，塞规通端宽度要比止端宽度要宽一些。测量时，尺寸合格的条件是，通端通过，而止端不能通过，说明尺寸合格，否则都不合格。

图3．21　塞规及其使用

3）内测千分尺

内测千分尺的使用方法如图3．22所示。这种内测千分尺主尺刻线与微分f刻线的方向都与外径千分尺正好相反，当顺时针旋转微分f时，活动爪向右移动，测量值增大。内测千分尺测量的孔径至少要大于5mm，主要用于精密测量孔深较浅的孔径。

（2）内沟槽的检验

1）内沟槽的直径一般用弹簧内卡钳测量（见图3．23）

图3．22　内测千分尺

图3．23　用弹簧内卡钳测量内沟槽尺寸

测量时，先将弹簧内卡钳的卡脚收缩，放入内沟槽，卡住内沟槽直径，再小心调节螺钉位置，然后将内卡钳收缩取出，恢复到原来的尺寸，再用游标卡尺或外径千分尺测出内卡钳的张开距离，就得到内沟槽直径。

2）内沟槽的 向尺寸可用钩形深度游标卡尺测量（见图3．24）

内沟槽的宽度可用样板测量，如图3．25所示。

图3．24　内沟槽轴向测量方法

图3．25　用样板测量槽宽

3．2．5　技能训练——轴套零件的车削

如图3．26所示为一个简单 套零件，加工难度不高。毛坯φ45×45棒料，也可以采用上次工件（见图3．12）做毛坯。

（1）零件工艺分析

形状分析：本工件为一个阶台孔，内有一个小沟槽，毛坯直径、长度有几个毫米的余量。

精度分析：本工件外形要加工，内孔精度为IT9级，粗糙度要求一般。

工艺分析：根据工件形状精度要求，毛坯带有阶台孔，加工余量为2mm，全部加工均为车削；采用三爪自定心卡盘安装工件，三次安装完成，注意在安装时要校正工件，外圆车削要接刀。

图3．26　轴套零件图

（2）工量具准备清单（见表3．4）

表3．4　工量具准备清单

（3）工艺步骤

套件车削加工工艺过程见表3．5。

表3．5　轴套件车削工艺过程

续表

（4）评分标准及记录表（见表3．6）

表3．6　评分标准及记录表

续表

注：每个精度项目检测超差不得分。

任务3．3　轴套典型工作任务训练

如图3．2所示为一个典型 套工件，毛坯为φ45×45钢棒料，也可采用上次工件（见图3．26）做毛坯。

（1）零件工艺分析

形状精度分析：

工艺分析：

工艺步骤：

（2）工量具准备清单（见表3．7）

表3．7　工量具准备清单

（3）评分标准及记录表（见表3．8）

表3．8　评分标准及记录表

续表

任务3．4　一般套类工件车削质量分析

钻孔、车削套类工件时，产生废品的原因及预防措施见表3．9。

表3．9　钻孔时产生废品的原因及预防措施

续表

●拓展训练与思考题

1．拓展实训图

拓展实训图如图3．27所示。

图3．27　拓展实训图

2．思考题

（1）车内孔与车外圆相比有哪些困难？

（2）当你采用一次安装方法加工工件时，如果你要下班了，而这个工件加工还没有完成，这时可以把工件取下来等下次再重新安装上去吗？说说理由？

（3）若要钻削较软的低碳钢，麻花钻的顶角怎么选？此时麻花钻主切削刃应该呈什么形状？

（4）麻花钻的横刃斜角一般为多少度？刃磨麻花钻时为什么要观察横刃斜角的大小？

（5）在麻花钻刃磨时，如果出现两刃长度不对称，这样去钻孔会出哪些问题？

（6）说说修磨普通麻花钻外缘前角的作用？

（7）通孔车刀与盲孔车刀的区别在哪些地方？

（8）车孔的关键技术是什么？车孔刀的刀尖在刀杆的中心有哪些好处？