4.2 内孔表面的加工
机器零件中，除外圆表面外，较多的便是内孔表面。它是盘套、支架、箱体等零件的主要组成表面之一，常见内孔表面有以下几种：
（1）配合用孔。装配中有配合要求的孔。例如，与轴有配合要求的套筒孔、齿轮或带轮上的孔、车床尾座体孔、主轴箱箱体上的主轴和传动轴的轴承孔等。其中箱体上的孔往往构成孔系。这类孔的加工精度要求较高。
（2）非配合用孔。装配中无配合要求的孔。例如，紧固螺栓用孔、油孔、内螺纹底孔、齿轮或带轮轮辐孔等。这类孔的加工精度要求不高。
（3）深孔。长径比L／D＞5～10的孔称为深孔，例如，车床主轴上的轴向通孔。这类孔加工难度较大，对刀具和机床均有特殊要求。
（4）圆锥孔。例如，车床主轴前端的锥孔、钻床刀杆的锥孔等。这类孔的加工精度和表面质量要求均较高。
本节仅讨论圆柱孔的加工。由于各种孔的作用不同、结构不同、技术要求不同，也需视具体生产条件拟定合理的加工方案。
4.2.1 内孔表面的技术要求
技术要求是拟定工艺方案的重要依据。与外圆表面类似，内孔表面的技术要求也有以下四个方面：
1.尺寸精度
指孔径和孔长的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。
2.形状精度
指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。
3.位置精度
指孔与孔（或与外圆表面）间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔（或与相关平面）间的垂直度、平行度、倾斜度等。
4.表面质量
指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。
4.2.2 孔加工方案的分析
孔加工可以在车床、钻床、镗床、拉床或磨床上进行，大孔和孔系则常在镗床上加工。拟定孔的加工方案时，应考虑孔径的大小和孔的深浅、精度和表面粗糙度等的要求；还要考虑工件的材料、形状、尺寸、重量和批量以及车间的具体生产条件（如现有加工设备等）。
若在实体材料上加工孔（多属中小尺寸的孔），必须先采用钻孔。若是对已经铸出或锻出的孔（多为中、大型孔）进行加工，则可直接采用扩孔或镗孔，孔径在80mm以上时，以镗孔为宜。
至于孔的精加工，铰孔和拉孔适于加工未淬硬的中、小直径的孔；中等直径以上的孔，可以采用精镗或精磨；淬硬的孔只能用磨削进行精加工。
在孔的光整加工方法中，珩磨多用于直径稍大的孔，研磨则对大孔和小孔都适用。
孔加工与外圆面加工相比，虽然在切削机理上有许多共同点，但是，在具体的加工条件上，却有着较大差异。孔加工刀具的尺寸，受所加工孔限制。一般呈细长状，刚性较差。加工孔时，刀具处在工件材料的包围之中，散热条件差，切屑不易排除，切削液难以进入切削区。因此，加工同样精度和表面粗糙度的孔，要比加工外圆面困难，成本也高。
根据各种零件内孔表面的尺寸、长径比、精度和表面粗糙度要求，在实体材料上加工内孔。其加工方案大致有以下几类：
1.低精度内孔表面的加工
对精度要求不高的未淬硬钢件、铸铁件及有色金属体，经一次钻孔即可达到要求。尺寸精度达IT10以下，表面粗糙度Ra值不大于50～12.5μm。
2.中等精度内孔表面的加工
对于精度要求中等的未淬硬钢件、铸铁件及有色金属件，当孔径小于30mm时，采用钻孔后扩孔；孔径大于30mm，采用钻孔后粗镗达到要求。尺寸精度达IT10～IT9表面粗糙度Ra值不大于6.3～3.2μm。
3.较高精度内孔表面的加工
对于精度要求较高的除淬硬钢外的零件内孔表面，当孔径小于20mm时，应采用钻孔后铰孔；孔径大于20mm时，视具体条件，先用下列方案之一
·钻—扩—铰；
·钻—粗镗—精镗；
·钻—镗（或扩）—磨；
·钻—拉。
4.高精度内孔表面的加工
对于精度要求很高的内孔表面，当孔径小于12mm时，可采用钻—粗铰—精铰方案；孔径大于12mm时，视具体条件选用下列方案之一：
·钻—扩（或镗）—粗铰—精铰；
·钻—拉—精拉；
·钻—扩（或镗）—粗磨—精。
尺寸精度达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值不大于0.8～0.4μm。
5.精密内孔表面的加工
对于精度要求更高的精密内孔表面，可在高精度内孔表面加工方案的基础上，视情况分别采用手铰、精细镗、精拉、精磨、研磨、珩磨、挤压或滚压等精细加工方法加工。尺寸精度达IT6以上，表面粗糙度Ra值不大于0.4～0.025μm。图4－2给出了孔加工方案的框图，可以作为拟订方案的依据和参考。
图4－2 孔加工（在实体材料上）方案框图（Ra的单位为μm）
与外圆表面一样，内孔表面加工方案的拟订也与零件材料性质、热处理要求等有关。例如，有色金属零件精加工不宜采用磨削；钢件如需调质处理，在钻—铰方案中，应安排在钻削之后；在镗—磨方案中，安排在粗镗之后；淬火一般安排在磨削之前；渗氮则安排在粗磨和精磨之间，并注意渗氮前要调质处理。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
