质量管理调查分析

一、企业整体情况

对问卷中的问题按照前面所述的指标体系作了进一步的简单分类，共分为十三个方面，有的题目包含的小题较多，将其单独作为一项分析。下面针对265家企业的整体情况作简单的统计分析。

（一）质量体系

质量体系部分主要调查企业取得了哪些管理体系的认证及这些管理体系的执行效果如何。

在被调查的265家企业中有215家（占81.1%）企业通过了ISO9000认证；35家（占13.2%）企业通过了QS9000（或TS16949）认证；6家（占2.3%）企业通过了TL9000认证；7家（占2.6%）企业通过了GMP认证；46家（占17.4%）企业通过了其他认证；其中有44家（占16.6%）企业通过了2项以上的认证，仅有22家（占8.3%）企业未通过任何认证。

质量管理体系执行的效果的调查显示有35.7%的企业能够严格按照管理体系执行，并认为效果良好；有50.0%的企业基本按体系执行，认为有一定效果；9.7%企业的许多体系文件、程序没有得到有效执行；另有4.6%企业认为企业的程序文件和具体执行两张皮，没有效果。

通过以上数据的分析可以看出，我国绝大多数企业已经建立了质量管理体系并通过了相关的认证，有相当一部分企业通过了1项以上的认证，并且绝大多数企业认为质量体系的执行效果良好，可见在买方市场下，企业对质量管理的重视程度较以前有所上升。

（二）质量保证

质量保证部分问题主要调查企业在生产设备，检测设备、仪器和供应管理等为产品质量提供有力保证等方面的情况。

企业生产设备的情况为有35.7%的企业主要使用国外最先进的生产设备；占5.61%的企业使用国外淘汰的设备，质量保证能力较差；49.5%的企业使用国内生产的设备，质量保证能力较好；5.1%的企业使用国内生产的设备，质量保证能力较差。有些企业设备较多，分别处于不同的状态。对关键的检测检验设备或仪器的管理能够按程序文件进行定期校验，预防到位，并进行定期的测量系统分析的企业占33.7%；按程序文件进行定期校验，预防到位，但只对个别设备做过零星的测量系统分析的企业占21.4%；按程序文件进行定期校验，预防到位，但没有进行系统的测量系统分析的企业占38.3%；有5.1%的企业未能按程序文件进行定期校验，没有预防措施，出现故障后修理。

在供应商管理方面，有20.9%的企业主要靠进货检验控制质量；56.6%的企业与供应商签署长期供货协议，对供应商的检验工作进行适当的评价和控制，但是进货仍以抽样检验为主；9.7%的企业有一套系统的供应商选择和评价体系，与供应商签署长期供货协议，监控供应商的过程能力指数和过程控制记录，进货产品基本上免检；有12.76%企业与供应商建立了长期战略伙伴关系，与供应商数据共享，并推动供应商的质量改进。有少数几家企业同时处于两种不同的状态。

（三）质量理念

质量理念部分问题主要调查企业在持续改进和实施先进管理理念的情况。在持续质量改进计划或项目方面，有36.7%的企业有系统的、定期的改进计划或项目，且执行效果好；37.3%的企业有项目，但执行效果一般，；14.8%的企业仅有一些零星的质量改进项目，执行效果好；10.7%的企业仅有一些零星的质量改进项目，执行效果一般，0.5%的企业根本无质量改进计划。

企业实施先进的管理理念及效果的情况如表3-1所示。绝大数企业有系统、定期的改进计划或项目，但是几乎一般认为其执行效果一般，因此建议企业在执行上多下功夫。

表3-1 管理理念实施及效果汇总表

目前应用最多的管理理念是全面质量管理，其次是精益生产、零缺陷、六西格玛，精益六西格玛使用的相对较少，可以看出这些先进的质量管理理念在我国的推广程度还较低。

在质量管理理念的执行效果方面，认为效果很好和一般的企业基本对半，就其原因，一方面可能由于对这些管理理念的理解有偏差或实施过程没有得到正确指导从而导致方法不正确，另一方面可能由于领导的支持力度不够。

（四）质量领导

质量领导部分问题主要调查企业中高层领导对质量管理工作的重视、支持、参与程度。

在所调研的265家企业中主管质量工作的领导有56家企业是企业一把手；88家企业设有质量副总主抓质量工作；109家企业有管理部门领导负责；仅有11家企业无专职人员负责。本题为单选，但有企业根据自己的实际情况作了多选。

在质量领导方面，采用十分制（更符合人们的通常习惯，便于理解）请企业打分。其每个子项为：

C1最高层领导者对质量工作承担责任的程度，平均打分8.11；

C2最高层领导者对质量管理部门工作支持的程度，平均打分8.27；

C3组织中主要部门的领导承担质量责任和被考核的程度，平均打分7.71；

C4高层管理部门／人员参与质量改进过程的程度，平均打分7.37；

C5高层管理部门／人员对质量工作确定的目标的高低程度，平均打分7.63；

C6组织确定的质量目标具体的程度，平均打分7.86；

C7高层管理部门／人员在制定有关成本和计划目标时对质量重视的程度，平均打分7.74；

C8在高层管理会议中审议质量问题的频繁程度，平均打分7.71；

C9高层管理部门／人员参与各项质量管理活动的程度，平均打分7.17；C10高层管理人员接受和参与TQM培训的程度，平均打分6.59。将各子项分数加总反应企业质量领导的整体情况，在百分制下，265家企业的平均得分为76.15。从主管质量工作的领导的级别可以看出一个企业对质量管理的重视程度，从调研的结果看，有55.61%的企业质量工作是由副总裁及以上主管，给予了很大程度的重视，有97.96%的企业的质量工作有专门的部门、主管负责，这对提高我国制造业整体的竞争能力非常有利。

在质量领导方面的各子项中打分最低的一项是高层管理人员接受和参与TQM培训的程度，平均分为6.59，打分最高的为最高层领导者对质量管理部门工作支持的程度，平均分8.27。高层管理部门／人员参与各项质量管理活动的程度和参与质量改进过程的程度的得分都较低，可见高层管理者对质量管理工作的参与程度较低，很可能造成对质量工作的支持停留于表面。

（五）质量文化

质量文化各项指标优劣以李克特量表五分制评定，各项指标包括：质量教育培训活动，平均分3.68；质量管理制度的建立，平均分3.97；员工的质量意识，平均分3.58；制定适宜的质量战略并得到广大员工的认同，平均分3.45；质量方针目标的贯彻实施，平均分3.72。

质量管理制度的建立得分最高，这和前文企业通过质量管理体系认证的结果相吻合。

（六）过程控制

过程控制部分问题主要调查企业过程控制的措施、方法及质量管理新老七工具的使用情况。

在所调查的企业中有60.7%的企业的关键过程拥有良好的过程控制体系，并且执行良好；23.5%的企业有良好的过程控制体系，但执行不力；11.2%的企业过程控制体系不完善；有4.6%的企业缺乏过程控制体系。

对于关键过程质量特性的控制上，采用控制图的企业有25.5%；采用定期抽样检验，但没有采用控制图的企业有38.3%；仍采用全检的企业有33.2%；对关键质量特性缺乏有效的控制手段仅有3.1%；使用较多的是均值极差控制图和P图，还有些企业采用X-Rs和I-MR控制图。

关键过程质量水平有19.4%的企业Cp和Cpk均在1.33以上，能力较高；30.6%的企业Cp和Cpk约1.0左右，能力一般；5.6%的企业Cp<1， Cpk<0.5，能力不足；仍有44.4%的企业没有计算过程能力指数（Cp，Cpk），过程质量水平不清楚。

在质量管理新七种工具和老七种工具的使用上，我们采用打分制，经常使用—2分，偶尔使用—1分，从没用过—0分，该题总分为28分。265家企业的平均得分为11.9分，得分高于20分的企业中外商投资企业居多，也有一些国内知名企业。

大部分企业认识到过程控制的重要性，并建立了过程控制体系，虽然问卷所反映的采用控制图企业有相当部分，但是有许多家企业未能填写其使用的具体的控制图的类型或填写如SPC等不符合要求的答案，因此其是否确实使用了控制图仍待进一步调研，那么关键过程质量特性控制采用控制图的企业会更少。

绝大部分企业仍采用定期抽样检验或全检，占调查企业的71.4%，由此可见目前我国大部分企业的质量管理仍停留在质量检验阶段，还是单纯的依靠事后把关。

尽管过程能力充分与否和其所在行业有较大关系，但是从调查结果的整体情况来看，我国大多数企业关键过程的过程能力一般，还有很多企业尚未计算过程能力指数。

质量工具的使用情况呈现出较明显的双峰分布，可见企业间差别较大，两极分化情况较为严重。

（七）质量设计

质量设计部分问题主要调查企业产品设计过程中使用的方法情况。产品设计或质量改进过程使用过试验设计（DOE）的有58.2%，未使用的占41.84%。其中使用比较试验的有59.7%；使用过全因子试验的有15.3%；使用部分因子试验的占24.5%；使用过响应曲面模型的仅占5.6%；使用过D-最优化试验的占13.8%；使用过田口方法的占3.6%。

在问卷中我们列举了一些产品设计或改进的先进技术方法请企业选择期使用过的方法及其使用的效果。这些方法主要包括：QFD，系统设计， FMEA，参数设计，容差设计，DOE，面向X的设计（DFX面向X的设计包括面向制造的设计（DFM）、面向装配的设计（DFA）、面向成本的设计（DFC）、面向试验的设计（DFT）、面向可靠性和维修的设计（DFRM）、面向售后服务的设计（DFS）、面向环境的设计（DFE）等。）

在265家企业中有57家使用过QFD，认为效果很好的企业有15家，认为效果一般的有42家；使用过系统设计的105家，其中有46家认为效果很好、56家认为效果一般，没什么效果的有3家；91家使用过FMEA，认为效果很好的有33家，效果一般的54家，没什么效果的有4家；使用过参数设计的有106家，认为效果很好的有40家，效果一般的有65家，没什么效果的有1家；使用过容差设计的有55家企业，认为效果很好的有23家企业，效果一般的31家，没什么效果的有1家；使用过DOE的有60家企业，认为效果较好的有22家企业，效果一般的36家企业，没什么效果的有2家；使用过面向X的设计（面向X的设计包括面向制造的设计（DFM）、面向装配的设计（DFA）、面向成本的设计（DFC）、面向试验的设计（DFT）、面向可靠性和维修的设计（DFRM）、面向售后服务的设计（DFS）、面向环境的设计（DFE）等。）有48家企业，认为效果很好的有25家，一般的有19家，没什么效果的有4家。在企业使用的试验设计方法中，绝大多数企业使用的是较为简单、实施成本较低的比较试验和部分因子试验，实施成本较高、专业性强的全因子试验、响应曲面模型、D-最优化试验、田口方法等则使用较少。究其原因，企业还没有认识到设计质量是产品的固有质量，只有在设计阶段就赋予产品很高的固有质量，才可能实现较高的质量目标，对设计质量的重视程度远远不够，因此设计经费有限；还有一个原因可能与产品设计人员的知识结构有关，企业的产品设计人员不具备试验设计有关知识经验或没有得到适当的培训。

在产品设计、改进产品过程中使用的最多的技术方法有系统设计、FMEA和参数设计，使用较多的是QFD、DOE。各种技术方法的使用效果方面，认为效果很好和效果一般的基本各占一半，认为没有效果的很少。

（八）质量信息系统

在所调查的265家企业中有58家已经建立ERP系统，且实施效果较好；79家已经建立ERP系统，但是实施效果一般；57家正在筹备实施；还有70家没有实施ERP系统。

具体到质量管理信息化方面，有37家企业有在线的质量数据收集系统并应用了专门的质量管理软件；47家企业应用了其它软件中的质量管理模块（如ERP中的质量管理模块）；107家有企业自行开发的部分质量管理的应用程序；75家企业在质量管理方面没有应用任何信息化手段。此题有1家企业处于不同状态进行了多选。

在质量成本的统计和分析方面，80家有一套系统的质量成本核算体系；88家企业只计算内部故障和外部故障成本；53家企业只计算内部故障成本中的材料报废等；39家企业不计算质量成本。

尽管应用了ERP系统的企业占到了51.7%，但是有一半企业认为效果一般。可见企业信息化程度仍然有待提高。

仅有37家企业有在线的质量数据收集系统并应用了专门的质量管理软件，仅占到14.0%。此外，我们希望企业在有一套系统的质量成本核算体系时，填写总的质量成本占销售额的比例，但鉴于可能涉及到商业机密仅有少数企业填写，不具有普遍意义。因此这37家企业是否真的建立了质量信息系统无从考证。

对质量成本的统计和分析，大多数企业还是主要关注内部和外部故障成本，对于预防成本和鉴定成本的关注较少，甚至没有这方面的投入。

（九）技术研发

在设计新产品的过程中有31家企业采用跨职能研发团队甚至包括顾客和供应商，采用并行工程，整个团队对研发负责；49家企业按跨职能形式组织研发团队，整个团队对研发负责；136家企业设计部门负责研发，但是设计部门会向其它部门征询相关信息；47家企业是由设计部门独立研发。

企业在产品研发方面的投入占销售额的比例有数据的256家企业有55家企业大于5%；56家企业在3%-5%；76家企业为1%-3%；69家企业小于1%。

企业目前拥有专利数量和技术水平与国内外竞争对手比所处的水平有29家企业认为自己处于国际先进水平；149家企业认为自己处于国内先进或领先水平；66家企业认为自己处于国内一般水平；18家企业认为自己处于国内落后水平；3家企业不清楚。

在新产品设计时我国企业仍然主要依靠设计部门研发，研发过程较少组织跨职能团队，也还没有充分地将顾客需求考虑进去，很容易造成设计部门与其他部门的冲突。

在产品研发的投入占销售额的比例在各区段的分布较为均匀，这主要由于不同的行业在R&D方面的投入差别较大，不能相提并论。

企业目前拥有专利数量和技术水平与国内外竞争对手比所处的水平由于不具有客观的考证指标，对该项指标的真实程度有待考证。

（十）职工参与

在职工参与方面，也采用十分制记分方法设计问卷，请企业打分。其每个子项为：

C1每个职工对组织的质量改进工作的认同程度，平均分7.16；

C2为了制定组织/部门质量工作的规划，职工参与事前会议的情况，平均分6.45；

C3职工参与事后会议评价组织／部门质量工作的情况，平均分6.65；

C4职工参与其所在部门的质量改进活动的程度，平均分7.06；

C5职工参与质量管理活动／项目的程度，平均分6.91；

C6职工参与评价和改进重要的跨越部门的增值过程（如生产、营销等）的程度，平均分5.94；

C7内部顾客活动与组织的实施活动相配合的程度，平均分6.50；

C8组织／部门邀请职工参加讨论和规划质量改进工作会议的频繁程度，平均分6.04；

C9质量改进会议所作的决策在改进项目中实施的程度，平均分7.15；

C10职工参与组织TQM培训的程度，平均分6.34；

注：C7和C10分别有一个企业未作答。将各子项分数加总反应企业职工参与的整体情况，在百分制下，265家企的平均得分为66.20分。职工参与评价和改进重要的跨越部门的增值过程（如生产、营销等）的程度打分最低，平均分5.94；而每个职工对组织的质量改进工作的认同程度打分最高，平均分7.16，这说明质量改进工作得到了广大职工的认同。组织／部门邀请职工参加讨论和规划质量改进工作会议的频繁程度和为了制定组织/部门质量工作的规划，职工参与事前会议的情况两个子项的得分较低，反映出职工在质量改进工作中拥有较少的决策权。

（十一）人员管理

一线员工上岗前的培训和资格认定方面有76家企业有严格的岗前培训和资格认定，有系统的定期考核和评估，员工操作质量较高，占38.78%；58家企业有严格的岗前培训和资格认定，有非定期的考核和评估，员工操作质量一般，占29.59%；48家企业有岗前培训和资格认定，但是流于形式，效果不好，占24.49%；14家企业没有经过充分的培训及上岗资格认定，占7.14%。在人员管理方面，我们针对八个方面请企业打分，采用十分制（更符合人们的通常习惯，便于理解）。这八个方面包括：组织／部门对第一线职工进行质量培训的程度，企业平均得分7.27；组织实施基础统计方法培训的程度，企业平均得分6.15；组织向有关人员提供必要的先进统计方法（如实验设计等）培训程度，企业平均得分5.79；第一线职工和非监管人员参与质量决策的程度，企业平均得分5.71；职工参与的重大质量活动（工作）计划在组织／部门中实施的程度，企业平均得分6.46；组织对职工进行质量意识教育的程度，企业平均得分7.22；组织对职工积极性和创造性关注的程度，企业平均得分6.77；为充分开发组织的人力资源，组织对深化教育和培训重视的程度，企业平均得分7.02。

在数据整理过程中为了分析简便，我们将人员管理情况各项得分加总换算为百分制，265家企业的平均分是65.5。

人力资源是组织的第一资源，对制造业来说一线员工是产品的生产者，直接对产品质量负责。但是从调查的结果来看，目前一线员工上岗前的培训和资格认定有系统的定期考核和评估，员工操作质量较高，仅占45.71%，尚未达到50%，还有相当大比例的企业培训和资格认定流于形式或根本没有，这对提高产品质量非常不利。

在人员管理的八个方面中对第一线职工进行质量培训的程度打分最高，企业平均打分为7.27，第一线职工和非监管人员参与质量决策的程度打分最低，企业平均打分5.71。

人员管理的八个方面中诸如组织对职工积极性和创造性关注的程度，对职工进行质量意识教育的程度，为充分开发组织的人力资源，组织对深化教育和培训重视的程度较抽象、难以量化的题目打分普遍偏高，在7分左右。

基础统计方法培训，组织向有关人员提供必要的先进统计方法的培训打分较低，可见在一般企业中质量管理中所必须的统计方法尚未普及。

（十二）企业在持续质量改进的过程中遇到的最大障碍

在企业发展中，深谙质量管理的管理者持续地进行质量改进，但是在改进过程中遇到了许多障碍，其中企业选择的最大障碍由多到少依次是：信息化程度不高、部门间不协调、没有改进机制的保障、顾客需求把握不准、领导支持力度不够，还有的企业选择了其他，列举出的主要原因有：职能部门划分过细，不具备相应的知识、资金、改进周期较长、市场竞争不规范等。

二、企业分类分析

前面本文是从各个项目角度对问卷结果进行的分析，本节将从企业类型角度对企业在各个项目得分方面进行分析。

（一）国内企业与外资、港澳台资企业的比较

分别对外资和港澳台资企业和内资企业在各方面质量要素上得分的平均值进行比较分析。分析结果显示国内企业和国外企业在综合得分以及人力资源管理、员工参与管理、过程控制、顾客满意等方面的平均得分均没有显著差异。这说明现在国内企业在质量管理方法有很大进步，甚至在人员管理方面还稍微高于外资和港澳台资企业；只有在质量保证、质量设计与产品研发、质量信息系统和产品质量方面的表现，外资和港澳台资企业要明显好于内资企业。这说明外资和港澳台资企业在生产设备、信息化建设方面更加重视，这方面是需要内资企业学习的。

虽然在质量体系整体上内资企业也没有显著地落后，但是在产品质量方面，还是差距较大。这反映了内资企业在一定程度上存在质量管理体系与实际的产品质量脱钩的情况。

（二）劳动密集型与资本密集型企业的比较

按照企业人员数目与企业产值以及资产的情况，把被调查企业分成了资本密集型和劳动力密集型的企业两个部分。通过对比分析发现，资本密集型企业和劳动力密集型企业在综合得分以及人力管理、员工参与、过程控制、产品质量、顾客满意等方面的平均得分均没有显著差异；只有在生产设备、质量信息系统方面的表现资本密集型企业要明显好于劳动力密集型企业。

在质量管理水平相当的情况下，如何处理好劳动密集型和资本密集型的关系是当前的重要课题。随着经济全球化进程的不断推进，特别是加入WTO，中国正在更广泛地参与国际分工和协作，更直接面对来自国内、国际市场的双重竞争。这种竞争不仅是商品的数量竞争，更主要的是技术、质量和效率的竞争。要想在经济发展中立于不败之地，中国必须以科技进步为动力，集中优势资源，大力发展高新技术产业，运用高新技术改造传统产业，加快其升级换代的步伐，提高整个产业的科技水平，建立具有国际竞争力的产业体系。要实现这一任务，集中力量发展能带动整个产业结构升级，关系国计民主和经济命脉的资本密集型产业是十分必要的。

然而，在发展资本密集型产业增强我国国际竞争力的同时，我们并没有充分利用国内充裕的劳动力资源优势，解决就业问题。经济发展对资本效率的增强，相应的制约劳动力就业岗位的增长幅度，要解决就业问题，充分利用劳动力资源优势，我们应十分注重发展劳动密集型产业。生产要素的配置应遵守效益最大化的原则。技术的选择原则就是最优的生产决策。在市场机制充分发挥作用的经济中，技术的产生和选择，是寻求产量最大、成本最小、质量最高的必然结果。不同地区、不同部门，不同企业作为技术选择的主体，其发展水平和资源禀赋、发展环境各不相同，因此，要素组合的成本也不相同。企业作为以盈利为目的的经济组织，其一切行动的出发点都是实现企业效益最大化。因此能实现效益最大化的要素组合方式才是最佳的组合方式，而不是简单的照搬和照抄。发达国家的技术是按照自身的资源禀赋（资本充裕、劳动紧缺、劳动成本高）而开发的，节约劳动是其技术的主要特点。而中国充裕的劳动力要素和低廉的劳动力成本，在效益最大化原则的前提下，必然要用部分劳动密集型技术替代部分资本密集型技术，发挥劳动力要素丰裕的比较优势。

（三）分行业的比较

1.质量体系

按照得分由高到低的排序为：汽车、冶金、电器、重工机械制造、电子、食品、化工、轻工机械。

2.质量理念

按照得分由高到低的排序为：汽车、电器、电子、冶金、重工机械制造、轻工机械制造、化工、食品。

以上两个方面排在前面的主要是汽车、电器、冶金、电子产品制造企业，这些行业大多进行ISO9000国际质量管理体系认证以及TS16949汽车行业质量管理体系认证。在质量体系实施运行以及先进质量管理理念方面做得比较优秀。

3.质量领导

按照得分由高到低的排序为：冶金、电器、汽车、重工机械制造、电子、化工、食品、轻工机械制造。

4.质量文化

按照得分由高到低的排序为：冶金、电器、电子、汽车、重工机械制造、化工、食品、轻工机械制造。

5.过程控制

按照得分由高到低的排序为：冶金、电器、电子、汽车、轻工机械制造、化工、重工机械制造、食品。在以上质量领导、质量文化和过程控制方面，冶金、电器、电子和汽车行业做的是比较优秀的，但是这些方面在度量上存在一定的主观影响。如在对质量领导的评价方面，问卷回答者在一定程度上会对领导的评价有一定顾虑，而质量文化在调查项目的设置以及回答人的具体打分方面，也存在一定程度的模糊性。

6.质量保证

按照得分由高到低的排序为：电器、电子、重工机械制造、冶金、汽车、化工、轻工机械制造、食品。

7.质量试验设计

按照得分由高到低的排序为：电器、汽车、轻工机械制造、电子、化工、重工机械制造、冶金、食品。

8.质量信息系统

按照得分由高到低的排序为：电器、化工、电子、汽车、重工机械制造、冶金、轻工机械制造、食品。

9.产品研发

按照得分由高到低的排序为：电器、化工、重工机械制造、电子、轻工机械制造、汽车、冶金、食品。

在以上几个质量管理因素，电器行业以及化工、电子行业的企业相对其其他方面的得分有所进步，甚至还是比较优秀的。这与这些行业在研发、质量保证程度上在客观上需要做的更好才能够达到相关国家或行业的标准有关。又由于其中企业大多属于资本密集型企业，所以在质量信息系统以及生产设备方面，得分好于其他行业的企业。

10.员工参与按照

得分由高到低的排序为：冶金、电器、汽车、电子、重工机械制造、化工、轻工机械制造、食品。

11.人力资源管理

按照得分由高到低的排序为：冶金、电子、汽车、电器、化工、重工机械制造、轻工机械制造、食品。

12.产品质量

按照得分由高到低的排序为：冶金、重工机械制造、电器、食品、化工、汽车、轻工机械制造、电子。在员工参与、人力资源管理、产品质量方面，冶金行业、电器以及重工机械制造业比较不错，这些行业属于资本和技术密集型行业，对科技人才的管理以及培养，以及人才积极性的调动方面，做的比其他行业好。在产品质量方面，其产品大多属于生产原材料和生产设备，质量要求也比较高，所以其质量工作的重点也在这方面，做的也比较优秀。

综合以上各个方面来看，电子电器和汽车行业的整体质量管理水平较高，而食品和轻工行业的企业质量管理水平差强人意。电子和电器以及汽车产品在国内目前属于成熟的产品市场，竞争比较激烈，标准化程度很高，品牌化经营也很普遍，所以这些类型的企业，在质量管理的方方面面都比较完善。而食品和轻工产品由于进入门槛低，竞争者更是非常之多，而规模化程度和品牌经营状况却大多不太理想，标准化也很难，而且这类产品大多价值较低，消费者不太会为这类产品的质量问题而兴师动众去问责，而这些行业的产品质量也是政府部门质量监管的弱项。“苏丹红”、“三聚氰胺”等等事件也绝非偶然，这和整个行业的质量管理水平也有很大关系。当然，企业也为此付出沉重代价，在国际贸易中，出现问题的食品、轻工产品，为“中国制造”蒙上了一层阴影，国内的市场同样对出现问题的厂家弃若敝履。在此之后，也许从政府部门、从企业甚至消费者方面，对于这些行业的质量问题会越发重视起来。而企业对于质量理念、质量体系、质量控制技术方法，以及如何在竞争中避开低水平的价格竞争，向高品质、差异化经营努力而开始重视起质量设计和开发等技术方法。

三、分规模和地区的分析比较

按照企业的员工数量、企业产值和固定资产，把企业划分成大中小三种类型。在质量管理的综合得分方面，这三种类型的企业是依次递减的。这一规律完全符合预期，即质量管理水平大型企业高于中型企业，中型企业高于小型企业。

按照地区划分，由于少数地区调查企业较多，而其他地区比较分散，所以只比较了天津、上海、广东三个地区（包括周边的直辖市和省份）的部分企业质量管理水平。企业质量管理得分由高到低依次为：天津、浙江、广东、江苏、上海。天津被调查的企业包括摩托罗拉、通用电气（GE）以及西门子等国际型大公司居多，而上海被调查企业中轻工企业比重较大，行业和企业规模的差别在一定程度上影响了地区差别。

四、民营、国有、外资和港澳台资企业的对比分析

市场品牌集中度不断增加的现实，使得企业在竞争中谋求生存和发展，必须树立品牌战略，树立品牌离不开高质量的产品。民营企业大多属中小型企业，而民营中小型企业的产品质量往往不能令人信服。与此同时，对于质量管理工作，大企业和外资企业都十分重视，而中小民营企业都普遍不够重视。

在本次质量管理水平问卷调查中，民营企业参与的数量是最少的。三个类型的企业在质量体系、质量管理理念、质量领导、质量文化、过程控制、质量保证、质量设计、质量信息系统、技术研发、职工参与和人员管理等11个方面的得分见图3-1，民营企业在所有的各个方面得分都是最低的。应该说，能够参加到质量培训讲座的民营企业已经是比较重视质量管理工作的企业了，可是质量管理得分仍然存在差距，这很能说明民营企业急需提高质量管理工作水平的事实。

图3-1 不同类型企业质量管理水平的平均得分