设备使用规范化

四、设备使用规范化

班组长进行设备管理的目标之一就是确保现场设备在使用过程中发挥正常功能。然而，现场设备在使用过程中，难免因受到各种力的作用以及环境条件、使用方法、工作规范、工作持续时间长短等因素的影响，而发生技术状态的变化，逐渐降低工作能力。

如何控制现场设备在使用期的技术状态变化，延缓设备工作能力下降的进程，让设备使用规范化？班组长除了应创造适合设备工作的环境条件外，还应确定合理的设备使用制度，明确设备使用人员的职责，让现场作业人员严格按规范进行操作。

具体来讲，班组长进行现场设备管理时应该做好如下工作：

1.遵循“一编二定”原则

“一编二定”原则，即“设备编号、管理定户、保管定人”，它能够促使设备操作人员参与设备管理，激发他们爱护设备的主人翁责任感。

同时，操作人员参与设备管理，有利于加深对设备的工作原理、性能以及构造的了解，从而更好地使用设备，贯彻落实“三好”、“四会”和“五项纪律”。

“三好”、“四会”、“五项纪律”：

三好：

①管好设备。即操作人员对所使用的设备负有保管责任，没有得到相关领导同意，不得允许其他人操作，并保证设备的附件、仪器、仪表等相关装置完好无损。

②用好设备。即严格按照操作维护规程作业，正确操作设备，禁止超负荷使用设备，而要精心保养设备。

③修好设备。即在设备出现故障时及时送修，并配合维修人员的设备维修工作，排除设备故障。

四会：

①会使用。即熟悉设备的性能、结构、传动原理以及加工范围，并对设备操作规程和产品工艺烂熟于心，能够按照工艺规程选择切削用量等各项参数，正确使用设备。

②会保养。即坚持执行设备保养及润滑规定，上班加油，下班清扫，保持油路畅通，保持设备内外清洁与完好。

③会检查。即了解设备的结构、性能及易损零件的部位，掌握检查的方法和基本知识，了解设备精度检查标准和检查项目，并按照日常点检规定的项目进行日常检查。

④会排除故障。即熟悉设备特点和拆装注意事项，会鉴别设备正常与异常现象，并懂得一般的设备调整以及排除简单故障的知识，遇到自己无法解决的故障问题及时报告，并协同维修人员进行排除。

五项纪律：

①专人专机，凭证操作。

②保持设备整洁，并按规定加油换油，保证合理润滑。

③严格遵守设备安全操作规程和交接班制度。

④保管好与设备相关的各种工具、附件，不得丢失。

⑤发现故障马上停机检查，遇到自己不能处理的问题要及时通知检修人员。

更重要的是，“一编二定”原则有利于调动操作人员与专职检修人员的积极性，并改善他们之间的关系，树立他们共同管好、用好、修好设备的观念，从而实现现场设备井然有序的良好局面。

其具体内容如下：

（1）设备编号。

即依据现场固定资产目录，统一对每一台设备进行编号，给每一台设备一个固定的号码，并将标有号码的标牌固定于设备的合适位置。这样做便于查找与核对，从而可以防止出现差错。

（2）管理定户。

即以小组为单位，将全组的设备编为一个“户”，班组长自己就是户主，负责对小组全部的设备进行保管、使用及维护保养。

（3）保管定人。

即把设备管理纳入岗位责任制，按照谁用谁管谁就负责维护保养的原则，将设备的保管责任落实到每一位操作人员，保证每台设备有专人保管、专人负责。

2.实行设备岗位专责制度

所谓设备岗位专责制度，即按照设备谁使用、谁管理、谁负责的原则，对设备保管责任进行明确地规定，以加强设备使用期的保管。通常情况下，班组长可以采取如下方式：

（1）专人专机制。

专人专机制分如下情况：在一般情况下，一个操作人员固定使用一台设备；在自动生产线（或拥有多台设备时）上，依据具体情况制定相适应的专人专机保管方法；公用设备或多人操作的大型设备指定专人负责维护保养。

专人专机制的目的是将设备维护保养的各项规定落实到个人，因此班组长应该把设备每一个环节、部位、部件的使用、保管和维护保养具体落实到现场每位操作人员，只有这样才能充分发挥他们管好设备的积极性。

（2）包机制。

由于现场设备的工艺特点、生产条件不尽相同，包机制又有双台合同制、多工种包机制以及区域包机制三种形式。

双台合同制，即通过合同将操作人员和检修人员组织在一起，并规定二者各自在设备管理中所应承担的职责。

多工种包机制，即将围绕设备进行工作的所有人员组成一个小组，让组员共同负责管好、用好设备。

区域包机制，即将现场中的生产地点划分为几个区域，对口组织操作人员与检修人员。但使用这种方式的前提是生产活动比较分散。

3.管好设备点检工作

设备点检即利用人的感官或借助简单的仪器，根据一定标准，周期性地对设备规定的部位进行检查，以便在早期找出设备的异常、发现事故或故障隐患、掌握设备状态，进而及时采取措施对设备加以修理或调整，让设备保持或发挥其规定的功能和性能，并通过优化设备运行环境延长设备寿命，避免设备事故和故障的一种管理方法。

设备点检是一种设备检查方法，也是一种管理制度和管理方法，更是现场全员生产维护的重要组成部分和核心内容。

我们知道，人类发展了现代的预防医学，例如，日常预防、健康检查和早期治疗，其目的是为了自身的健康。同一个道理，对设备实行早期检查、故障诊断和维修，是为了延长设备寿命，确保设备在寿命周期内各项功能和性能符合要求，防止突发故障造成安全、环境污染事故或停机损失。

由此可见，设备点检是一种预防的、主动的设备检查。主要内容分如下几个方面：

（1）设备点检的分类。设备点检分日常点检、定期点检和精密点检三种。

日常点检，它针对的是现场所有设备，是为了保证设备不产生故障、每天正常运作而对设备进行的点检。点检一般由生产部门的操作人员进行，内容主要包括检查异常声音、湿度、润滑情况，以及清洁、调整等。

定期点检，主要针对现场重点设备或预防保全对象，以保证设备达到规定的性能为目的，由维修部门的点检人员对现场设备的毁坏程度进行测定，确定设备的性能。周期多定在一个月或以上。

精密点检，不定设备对象和点检周期。主要是为了保证设备达到规定的性能和精度，而对设备所出现的问题进行深入的调查、测定以及分析。这项工作一般由维修部门的专业技术人员负责。

（2）设备点检的特点。概括地讲，设备点检的特点是定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定流程。

（3）设备点检的要求。通常情况下，设备点检有如下要求：逐点记录积累；按照标准检查，对达不到标准的点做出标记，加强维护；每个月分析点检记录，并调整点检内容；对点检出的问题，指定专人全程负责改进；一年一次小结，一次总结，形成书面报告，并确定今后的各种方向。

（4）点检问题的解决。设备点检中发现的问题不同，解决的途径也不同。一般情况下，经简单调整和修理能够解决的，由操作人员自行解决；难度较大的隐患和故障，由专业维修人员及时排除；对于维修工作量大，但暂不影响设备使用的故障和隐患，则经有关人员鉴定后，制定故障排除计划或者上报设备部门协助解决。

（5）点检责任的明确。明确规定设备点检的职责：设备存在异常状况，而操作人员或维修人员没有检查出来的，由操作人员或维修人员负责；已经检查出的而没有及时维修的，则由维修人员负责。

（6）点检的记录。将点检的结果记录下来。点检记录的文件主要包括设备点检标准书、设备点检指导书、设备点检卡、设备点检记录表。

4.制定安全生产规程

班组长应确保现场操作人员严格执行各种设备的操作维护规程，做到安全生产。

现场设备的操作维护规程，有属于技术方面的，也有属于安全方面的，因此往往分为技术操作规程和安全操作规程两种。

但通常情况下，由设备动力部门和安全部门共同编制一种操作规程，即技术安全操作维护规程，简称操作维护规程。

其内容主要包括：设备的主要操作规程以及使用范围；设备的操作机械图或操作系统图；设备的润滑注油规定；设备的维护事项；使用设备时的严禁事项及事故紧急处理步骤。

5.注重作业人员素质的提高

现场设备操作人员在独立使用设备前，必须经过系统的培训。例如，对设备结构性能、安全操作、维护要求等方面的技术知识以及实际操作方面的培训。此外，还必须对其实行技术知识以及使用维护知识进行考试，合格者获操作证后方可独立使用设备。

6.及时洞察设备故障

所谓设备故障是指设备（系统）或零部件丧失了其规定的功能。按其发展情况分类，设备故障可分为突发性设备故障和渐发性设备故障两大类。我们经常见到的设备故障主要有：

（1）腐蚀故障。腐蚀故障依据机理不同可分为化学腐蚀、电化学腐蚀以及物理腐蚀三类。

化学腐蚀反应过程中无电流产生，属于金属和周围介质直接产生化学反应而造成的腐蚀。

电化学腐蚀反应过程中有电流产生，是金属同电介质溶液产生电化学反应而造成的腐蚀。

物理腐蚀，是金属与熔盐、熔碱、液态金属接触，令金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成物质转移的现象。

在现场实际生产活动中，我们常依据金属腐蚀的不同形式，将设备腐蚀故障分为均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀等。

（2）断裂故障。断裂故障主要分为脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂四大类。

脆性断裂，大多是由材料性质不均匀引起的，或者是由设备的加工工艺处理不当引起的，但也可能是由恶劣的环境引起的，例如，过低的温度大大降低了材料的机械性能，或放射线辐射引起了材料的脆化，从而引起的断裂。

疲劳断裂，是由设备温度疲劳（例如，高温疲劳）、机械疲劳（例如，弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）或复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用而引起的断裂。

应力腐蚀断裂，是由于一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，而使材料产生裂纹，并迅速开裂。例如，不锈钢在氯化物介质中开裂，即应力腐蚀断裂。

塑性断裂，多是由过载断裂或撞击断裂引起。

（3）磨损故障。磨损故障是设备在工作过程中，由于互相接触产生摩擦而产生尺寸、形状以及表面质量变化的现象。

（4）老化故障。以上多种因素综合作用于设备，令设备性能老化而引起的故障。

要保证设备安全可靠，并有效地发挥设备规定的功能，就要对设备故障进行诊断。诊断内容包括：了解设备故障机理、依据故障特征找出原因、判断故障后果，并提出解决或者改进措施。

设备故障诊断常见方法：

1.听诊法

设备在正常运转时，发出的声响一般具有一定的音律和节奏。我们只要熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，通过听觉就能准确判断设备是否存在异常，从而对设备内部是否出现了松动、撞击或者不平衡等隐患做出精准的推断。例如，用钉锤敲击零件，听其是否发生破裂杂声，即可判断是否有裂纹产生。

当然，为了进一步确认，我们还可以借助电子听诊器。电子听诊器是一种将设备振动状况转换成电信号并进行放大的探测仪器。我们可以通过它测量设备同一测点、不同时期、相同转速、相同工况下的信号，并进行对比，依此判断设备是否存在故障。

当噪声清脆尖细时，说明振动频率较高，多是设备中尺寸相对较小、强度相对较高的零件发生了局部缺陷或微小裂纹；当噪声混浊低沉时，说明振动频率较低，多为尺寸相对较大、强度相对较低的零件产生了较大的裂纹或缺陷；当噪声比平时增强时，说明了故障在逐步发展，声音越大，故障越严重；当噪声杂乱、无规律或出现间歇时，说明设备中有零件或部件发生了松动。

2.触测法

我们手上的神经纤维对温度比较敏感，一般能够准确地辨别出80℃以内的温度。因此，我们可以通过手的触觉去监测设备的温度、振动及间隙的变化情况。

当设备温度在0℃左右时，手感冰凉，长时间触摸会令我们产生刺骨痛感；设备温度在10℃左右时，手感较凉，但在可忍受的范围内；20℃左右时，手感稍凉，但随着接触时间延长，手感渐温；30℃左右时，手感微温，有舒适感；40℃左右时，手感较热，有微烫感觉；50℃左右时，手感较烫，如果接触的时间稍长，手心会有汗感；60℃左右时，手感很烫，但一般可忍受10秒；70℃左右时，手感烫得灼痛，一般只能忍受3秒，并且手的触摸处会很快变红。

当然，为了避免烫伤，我们在触摸时，应先试触再细触，以估计设备的升温情况。通过手晃动设备机件，我们可以感觉出0.1～0.3mm的机件间隙。

3.目视法

设备上机件的有些松动、开裂或其他损伤现象，我们往往可以通过目视察觉。

例如，观察了解设备机件润滑是否正常，是否有干摩擦或跑、冒、滴、漏现象；观察了解设备油箱沉积物中金属磨粒的多少、大小及特点，以判断相关零件的磨损情况；观察了解设备运动是否正常，有无异常现象发生；观察了解设备上安装的各种仪表的数据有何变化等。

我们可以通过测量工具、直接观察或检测产品质量，判断出设备的工作状况，然后将得到的各种信息进行综合分析，就能对设备是否存在故障、故障在哪里、故障的程度及故障的原因等作出准确的判断。

7.排除设备故障

诊断出了设备的故障位置，找出了设备故障的原因，最终需要落实设备故障的排除工作。班组长应及时将情况反映给设备维修人员。

案例：

某公司现场设备管理

某石化总厂始建于20世纪70年代初，下属22个分厂，共拥有装置71套，设备23368台。其中91%为老装置，65%的设备为超期服役，很大一批设备已到报废、更新期限。

由于现场区域大、设备潜在问题多、设备更新改造资金有限，总厂提出了“搞好设备现场管理，保证设备安全、稳定、有效运行”的设备管理方针，对现场设备实行专责、规范、动态化管理，极大地提高了现场设备的综合效能。全厂连续数年重大设备事故率为零，设备完好率保持在98%以上，主要设备故障率控制在0.8%以内。总结起来，其现场设备管理的方案如下：

1.对设备现场实行岗位专责制

第一，将设备管理的各项指标与经济责任挂钩，纳入工厂双文明竞赛综合考核，具体措施落实到人，技术经济指标纳入工厂经理任期目标考核。

与此同时，工厂还进一步健全了组织领导体系，明确了各级领导对现场设备管理的具体职责。

第二，组织现场电工、仪表工、钳工、操作工成立现场包机小组，重点管理现场重点设备、关键机组。明确包机小组中每个成员的工作内容和责任，并对包机目标实行定量考核。

第三，实施“四到现场”，即专业人员要做到设备管理到现场、设备检查到现场、设备工作协调到现场、设备问题处理到现场。

2.规范化管理设备现场

总厂建立并健全了各项设备管理制度，系统、全面地规范了现场设备管理行为，使得现场设备管理有章可循、有据可查。

要求操作人员对现场设备做到懂结构、懂性能、懂原理、懂用途，会操作、会维护保养、会排除故障，用好、管好、修好。要求现场设备维护人员做到勤检查、勤清洁、勤保养，定时准确记录，严格执行“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”的设备维护十字操作法；要求设备现场巡检遵循“听、摸、闻、比、看”五字现场巡检法；要求设备运行遵循“八不”原则，即不超温、不超压、不超速、不超负荷、不漏水、不漏气、不漏油、不漏液，确保设备现场场地平整、四周清洁、设备干净、无垃圾、无废料、无闲散器材……

3.动态化管理设备现场

在不影响正常生产的前提下，总厂对现场运行设备实行了动态化管理和预知性维修。利用设备状态监测、故障诊断以及不停车带压堵漏等一系列新型技术与手段，对现场设备实施动态监控和维护，避免了设备停机故障以及跑、冒、滴、漏等现象的出现，有效保证了现场设备持续、平稳运行。

4.完善管理设备现场

总厂在全厂大力开展群众性创完好设备现场竞赛活动。一是明确设备现场完好标准；二是将竞争、激励、约束机制引入设备现场管理领域；三是利用总厂岗位专责制大力开展设备现场大检查活动。

通过上述设备现场管理方案的实施，全厂设备现场管理水平不断提高，“完好”成果保持率在90%以上，总厂十多项经济技术指标全部达标。

思考题：

1.如何才能做好现场设备管理？

2.何谓“三好”、“四会”、“五项纪律”？

3.设备点检的内容是什么？

4.现场设备容易出现哪些故障？

5.设备故障诊断有哪些常见方法？

6.本节中的案例对你有何启发？