第八章优秀班组长如何进行管理

5S是什么

自从认识了5S管理法之后，人们通常会认为日本的企业之所以能够取得巨大的成功，和他们所采用的5S管理法有着很大的关系。很多企业都认为5S是现场管理最有利的方法之一。

5S给现代企业管理提供了一整套的管理规范，其中包括了一系列的确保安全、效率、品质等办法，以及不少减少生产故障简单易行的方法。它不仅能够使得工作环境保持整洁、舒爽，而且还能够提升员工的素质和效率，更为重要的是能够让员工养成严谨、规范的良好习惯，从整体上提升企业的形象和竞争力。

1.5S的起源

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业的一种独特的管理办法。

1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全；后来，因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围得到进一步拓展。到了1986年，日本有关5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2.5S的发展历史

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化，创造令人舒适、整洁的工作场所，现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

3.“5S”活动的含义

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词在日语罗马拼音中的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

4.5s现场管理法

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身。如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

没有实施5S管理的工厂，工作现场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良机械；要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，到处是脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

5.5S的内容

（1）1S——整理

①定义

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识——使用价值，而不是原购买价值。

②目的

腾出空间，空间活用；防止误用、误送；建造清爽的工作场所。

③注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

④实施要领：

a.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。

b.制定“要”和“不要”的判别基准。

c.将不要的物品清除出工作场所。

d.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置。

e.制定废弃物处理方法。

f.每日自我检查。

（2）2S——整顿

①定义：

对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标志。

②目的：

有效、整齐地保管物品，做到必要时能立即取出需要的物品；决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所；在提高工作效率的同时创造安全的工作环境；高功能地保管和布局；创造整洁的工作环境；彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间。

③实施要领：

a.前一步骤整理的工作要落实。

b.需要的物品明确放置场所。

c.摆放整齐、有条不紊。

d.地板划线定位。

e.场所、物品标示。

f.制定废弃物处理办法。

（3）3S——清扫

①定义：

将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。

②目的：

清扫、点检，维护工作环境；维护机修设备的精度，减少故障的发生；创造清洁的工作场所，及时发现设备的不完善；及时采取措施的体制；通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢；维持设备的高效率，提高产品的质量；强化对发生源的储备对策。

③注意点：

责任化、制度化。

④实施要领：

a.建立清扫责任区（室内、外）。

b.执行例行扫除，清理脏污。

c.调查污染源,予以杜绝或隔离。

d.建立清扫基准,作为规范。

e.开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。

清扫就是使职场进入没有垃圾、没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其是目前，强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。

（4）4S——清洁

①定义：

将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

②目的：

清洁主要是要实现：一目了然的管理；标准化的管理；创造一个舒适的工作环境；持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生；强化功用设备的维护和管理；努力使异常现象明显化并通过观察进行管理。

③注意点：

制度化，定期检查。

④实施要领：

a.落实前3S工作。

b.制定目视管理的基准。

c.制定5S实施办法。

d.制定考评、稽核方法。

e.制定奖惩制度，加强执行。

f.高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

（5）5S——素养

①定义：

通过晨会等方法，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

②目的：

培养良好的工作习惯；创造有规律的工作环境 ；创造能赢得顾客信赖的关系；创造距离良好的工作场所；培养各种良好的礼节；养成遵守集体决定事项的习惯。

③注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

④实施要领：

a.制定服装、臂章、工作帽等识别标准。

b.制定公司有关规则、规定。

c.制定礼仪守则。

d.教育训练（新进人员强化5S教育、实践）。

e.推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）。

f.推动各种激励活动，遵守规章制度。

这5个S之间的关系可以归纳为：只有整理没有整顿，物品真难找得到；只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟；只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证，清洁出来献一招；标准作业练修养，公司管理水平高。

6.5S管理与其他管理活动的关系

（1）5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO 9000（质量管理体系标准）有效推行的保证。

（2）5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM标准就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

（3）实施ISO、TQM、TPM等标准的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

（4）5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

7.开展“5S”活动的原则

（1）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造；应当充分依靠现场人员，由当事人自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，员工也就容易保持和坚持下去。

（2）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物。这其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用；需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当做垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（3）持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化，就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持。为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每位人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作，将考核结果同各部门和每位人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断地发现问题，不断地解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

5S的实施作用

5S的五大效用可归纳为：

1.5S是最佳推销员（Sales）。被顾客称赞为干净整洁的工厂，人们对这样的工厂有信心，乐于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。

2.5S是节约专家（Saving）。降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间，能降低工时，提高效率。

3.5S对安全绝对有保障（Safety）。宽广明亮，视野开阔的职场，物品一目了然；遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4.5S是标准化的实施推动者（Standardization）。大家都正确地按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。

5.5S形成令人满意的职场（Satisfaction）。明亮、清洁的工作场所，员工动手改善，有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5S的实施步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当，会导致事倍功半，甚至中途夭折。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

（1）委员会及推行办公室成立。

（2）组织职务确定。

（3）委员的主要工作。

（4）编组及责任区划分。

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动的支持。具体安排上，可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标

（1）方针制定

推动5S管理时，制定方针作为指导原则。例如：推行5S管理，塑造一流形象；告别昨日，挑战自我，塑造企业新形象；于细微之处着手，塑造公司新形象；规范现场、现物、提升人的品质。

（2）目标制定

先予设定期望的目标，作为活动努力的方向，便于活动过程中的成果检查。

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

（1）日程计划作为推行及控制之依据。

（2）资料及借鉴其他工厂的做法。

（3）5S活动实施办法。

（4）与不要的物品区分方法。

（5）5S活动评比的方法。

（6）5S活动奖惩办法。

（7）相关规定（5S时间等）。

（8）工作一定要有计划，以使大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者要清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时完成，以便相互配合，培养一种团队作战精神。

步骤4：教育

每个部门对全员进行教育，其中包括：

（1）5S现场管理法的内容及目的。

（2）5S现场管理法的实施方法。

（3）5S现场管理法的评比方法。

（4）新进员工的5S现场管理法训练。

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势

（1）5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。

（2）最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）。

（3）海报、内部报刊宣传。

（4）宣传栏。

步骤6：实施

（1）作业准备。

（2）“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）。

（3）地面划线及物品标志标准。

（4）“3定”、“3要素”展开。

（5）摄影。

（6）“5S日常确认表”及实施。

（7）作战。

步骤7：活动评比办法确定

（1）系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数。

（2）评分法。

步骤8：查核

（1）查核。

（2）问题点质疑、解答。

（3）各种活动及比赛（如征文活动等）。

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

（1）QC手法。

（2）IE手法。

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利，更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

（1）标准化、制度化的完善。

（2）实施各种5S现场管理法强化月活动。

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办法要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S的实施方法

5S活动的实施方法主要有检查表法、目视管理法以及颜色管理法等。

1.检查表法

根据不同的场所确定不同的检查表，即不同的5s操作规范，如《车间检查表》、《货仓检查表》、《厂区检查表》、《办公室检查表》、《宿舍检查表》、《餐厅检查表》等。通过检查表，进行定期或不定期的检查，发现问题，及时采取纠正措施。

2.目视管理法

目视管理就是把工厂中潜在的问题呈现出来，让任何人一看就知道异常情形的存在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的现场管理。具体如下：

（1）红牌。指5S的红牌作战(整理)时所使用的红牌，将日常生产活动中不需要的东西当做改善点，让每个人都能看清楚。

（2）看板。指在5S的看板作战(目视管理)中所使用的看板是为了让每个人容易看出物品放置场所而做的展示板，使每个人看了就知道是什么东西，在什么地方，有多少数量。

（3）警示灯。就是让管理监督者随时看出工程中异常情形的工具。除了通知异常情形的警示灯外，还有显示作业进度的警示灯，以及运转中知道机械是否有故障的警示灯，请求供应零件的警示灯。

（4）标准作业表。将工程配置及作业步骤以图表示，使人一目了然。单独使用标准作业表的情形较少，一般都是将人、机器、工作组合起来的“标准作业组合表”。

（5）错误示范板。有时将不良情况以数值表现出来，现场的人仍然不清楚，这时就要把不良品直接展现出来。

（6）错误防止板。由自行注意并消除错误的自主管理板。一般以纵轴表示时间，横轴表示单位。

3.颜色管理法

颜色管理法是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都利用红、黄、蓝、绿4种颜色来管制，让员工自然、自觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行，而达到管理的目的。

（1）颜色优劣法

在工厂企业，以绿、蓝、黄、红4种颜色来代表成绩的好坏(绿>蓝>黄>红)，其应用非常广泛。

①生产管制。依生产进度达成状况，用不同的颜色来表示。绿灯表示及时交货，蓝灯表示延迟但已换回，黄灯表示延迟一天以上但未满两天，红灯表示延迟两天以上。

②品质管制。依不良率的高低，用颜色表示。

③外协厂评估。绿灯表示“优”，蓝灯表示“良”，黄灯表示“一般”，红灯表示“差”。

④开发管理。依新产品的开发进度与目标进度作比较，分别以不同颜色的灯表示，以提醒研发人员注意工作进度。

⑤费用管理。把费用开支和预算标准作比较，用不同的颜色显示其差异程度。

⑥开会管理。准时入会者为“绿灯”，迟到1分钟以内者为“蓝灯”，5分钟以上者为“黄灯”，无故未到者为“红灯”。

⑦宿舍管理。每日将宿舍内整理情况以不同颜色表示，以定奖惩。

（2）颜色区别法

以颜色区分易于管理，其应用有：

①零件的管理。每月进货用不同颜色标示，如1、5、9月进货者用绿色；2、6、10月进货者用蓝色；3、7、11月进货者用黄色；4、8、12月进货者用红色。

②油料管理。各种润滑油以不同颜色区分，以免误用。

③头巾、帽子。不同工种和职位，分戴不同颜色的头巾或帽子，易于辨认。

④模具管理。按不同的客户类别漆以不同颜色，以示区别。

（3）颜色的心理法

以颜色美化室内环境，可造成不同人心理上的独特感觉。

①人事。利用员工对颜色的偏好，以了解其个性。

②营销。利用颜色用于包装及产品，以促进销售。

③生产。厂房的地面、墙壁、设备等漆上不同颜色，以提高工作效率，减少伤害。

优秀企业案例

《安吉供电局6S管理作业指导书》

安吉供电局通过推行班组“6S”管理作业指导书，使得班组在生产管理更加的科学、有序，提高了班组、企业的生产效率。

1.“6S”管理实施

班组6S管理领导小组由班长、工会小组长、党小组长三人组成，明确各自职责。

2.制定活动方针及目标

略。

3.拟订工作计划

由6S管理领导小组拟定《班组6S管理实施程序》，经全班员工集体讨论，最终达成共识。

4.6S活动前的宣传

组织全班人员学习6S管理理论，使全员掌握6S的推行要领、实施方法等，塑造班组6S活动的浓厚氛围。利用班务会开展6S知识竞赛、6S标语征集、6S征文等，这些活动让6S管理理论和意义深入人心。

5.6S活动的推行

（1）整理的推行

整理的目标：工作场所、标准实验室内废弃物为零。

①将所在的工作场所、标准实验室进行全面检查，包括看得到和看不到的。

②由工作负责人清除不需要的物品。

③班组制定了废弃物处理办法，将废弃物放置在指定地点，再指派专人进行清理。

④调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

⑤根据每人的工作内容，制定自我检查表内容，自查每天一次。

（2）整顿的推行

整顿的目标：30秒内就可以找到要找的东西。

①将物品摆放位置依据常用、少使用、很少用进行优化；设立常用工具柜、安装接线盒材料柜、安装油温表工具盒、接线工具盒、谐波测试工具柜、专用工具盒等；设置明确的标志，并绘制《物品定位图》；危险品专设特定的场所保管。

②在工作、校验区域所有的校验设备、工具材料、桌椅实施定位，桌垫底下不允许放置物品，保持整洁。人员长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，桌椅定位放置，锁好抽屉，逐一确认后方离开。

③组织全班人员学习《物品定位图》并进行考试。

④每台设备和工具、材料柜都设定保管人，进行日常维护，班组以抽查表逐一点检，抽查每月4次不定期。

⑤如果工作流程发生变化，工具、物品作相应的调整。

（3）清扫的推行

清扫的目标：工作场所、校验实验室时时保持清洁。

①分配清扫责任区域，各责任区细化各自的定位图，实行上、下班前后5分钟清扫。

②每周进行一次大扫除，彻底清理脏污。

③明确清扫要求，严格落实“谁使用谁负责清洁”的规定。

④建立值日和点评制度，用点评来纠正工作上的偏差。

（4）清洁的推行

清洁的目标：保持完美和最佳的状态。

①采取目视管理。在测量装置上张贴设备标签（测定仪表等器具的管理级数、精度、校正周期等），在放置位置上用标准化的标示牌、标签进行标示。

②进行红牌作战。在抽查不及格的地方，张贴“红牌”进行警告并限令责任人在一天内进行纠正。

③制定自查、抽查制度，及时纠正工作上的偏差。

(5)素养的推行

素养的目标：养成严格遵守规章制度和标准化工作的习惯。

①制定遵守礼仪守则和遵守作业规范守则。

②加大督促、检查力度，每日工作完成情况、劳动纪律考核情况、作业规范点评上墙公示，严格按章考核。

③大力提倡遵守语言礼仪、电话礼仪、行为礼仪和仪表礼仪。

④所有相关作业指导书，每个员工每周必须温习一次，每月班组进行一次规范操作培训，每季进行一次标准作业操作考核。

⑤积极参与公司、部门组织的各种活动。

（6）安全的推行

安全的目标：班组全年无安全障碍、无火警。

①每周进行安全活动，时间不少于3小时。

②每周进行一次“查隐患、找差距、比不足”活动，落实责任人对班组所有工器具进行彻底的安全检查，有隐患立即整改。

③开展安全承诺、践诺活动。

④积极参与公司组织的各项安全活动和安全大检查。

6.“6S”管理成果

（1）员工的工作习惯得到改善，员工的工作态度更加端正，员工的品质得到提升。干净的工作环境使员工看见脏乱就有不舒服的感觉，许多员工把“6S”管理带进了家庭，家属反映家里零乱的现象消失了。

（2）员工更加团结，班组凝聚力强，圆满完成多次突击任务,受到营销部、计量中心多次嘉奖。

（3）提高工作效率、规范作业行为，员工养成“自我管理、勤俭持家、持之以恒”的习惯。现在班组中任何一个员工都能在30秒内拿到常用物品，作业的效率大大提高。现场作业规范多次获得安吉供电局、计量中心领导的褒奖。

（4）生产、工作场所达到物流顺畅、环境优美，使整体形象明显改观。许多来送检表计的员工，一到班组就问“要不要换拖鞋”，在得到收发室不需要换拖鞋的答复后，才进入。

（5）及时解决了多次安全隐患。比如，有一次，当日工作结束后，负责人***在清洁工器具时，发现专用短路线有断股现象,及时修复，消除了使用短路线时造成CT开路的安全隐患。