淡水产品加工安全与质量控制体系

（1）HACCP的概念。HACCP是危害分析关键控制点，它是一种保证食品质量安全，简便、合理、专业性强的预防性的食品安全质量控制体系，即从食品原料到消费的全过程的一个较为先进的质量保证控制体系。它是将可能发生的质量危害因素消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品质量。它有别于其他的管理方法，它主要是调动企业质量保证的积极性，让企业自动承担更多的责任，而不是让检验机构来包揽对企业质量的管理。HACCP是由食品的危害分析（HA）——即分析食品制造过程中各个步骤的危害因素、危害程度和关键控制点（CCP）——依危害分析结果设定关键控制点及其控制方法的监控两部分组成。它主要应用食品加工、微生物学、质量控制和危害评价等有关原理和方法，对食品原料、加工到最终产品等过程实际存在和潜在性的危害进行分析和判定，找出与最终产品质量有影响的关键控制环节，并采取相应的控制措施在危害发生以前给予控制，使食品的危害性减少到最低限度，从而达到最终产品较高安全性的目的。HACCP被证验为至今为止最为有效的食品安全控制方法，它区别于传统的质量控制方法，它是从原料加工到消费者手中的成品的整个过程中可能产生的危害进行确认、分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可以接受水平，以确保食品加工者为消费者提供更安全的食品。它是强调企业本身的作用，而不是依靠政府和检验部门对最终产品的检测、取样、分析来确定产品的质量。

（2）HACCP原理在水产品生产过程中质量控制的应用与趋势。目前，国际上公认的食品安全最佳控制模式是“从农田到餐桌”的全过程质量控制，在“良好生产（操作）规范”、“良好卫生规范”和“卫生标准操作程序”实施的基础上，推行“危害分析和关键控制点（HACCP）”。HACCP被国际公认为是可控制由食品引起疾病达到生产安全食品的最经济、有效的质量控制体系。国外发达国家在水产品质量控制技术的研究方面投入了大量的经费和人员，鱼类加工操作规范及质量控制体系较为健全，国际食品法典委员会（CAC）现已制定发布有食品卫生通则（CAC/RCP 1985）和鲜鱼、冻鱼、咸鱼、熏鱼、冷冻鱼糜、贝类、蟹类、龙虾等水产品生产过程加工操作卫生规范12项。CAC还制定了“HACCP体系及其应用准则”，大力鼓励世界各国在食品工业中应用HACCP体系，并将积极推行HACCP质量控制制度作为食品的世界性指导纲要，水产品HACCP质量控制体系在发达国家得到较好的普及和推广，美国、欧盟国家、日本、加拿大、韩国、新西兰等国都陆续实施以HACCP为原则的质量管理规范，目前HACCP质量体系已成为全球水产品检验和质量控制的共同标准。

（3）HACCP管理系统的实施。该系统包含三个工作程序，即首先对食品进行危害分析，识别食品危害中的重要危害，然后建立关键控制点，最后采取控制措施以减少、防止、和剔除影响食品安全的重要危害。

HACCP管理系统的实施具有7项基本原则。

1）进行危害分析和控制措施。明确与水产加工品相关的危害和控制方法。对淡水产品加工过程进行危害分析，列出一份在加工过程（从淡水产品的生长、收获、接受、加工、储存、运输、销售直到消费者手中之前的所有过程）中可能发生显著危害的步骤（工艺）的清单。危害是指有可能引起产品不安全消费的生物的如微生物、化学的如杀虫剂、物理的如竹木削或金属碎片等因素，在此基础上，应考虑有可能产生危害并影响健康的严重性，定性和定量评价出现的危害，确定一种危害的潜在显著性。显著危害是指有可能发生，而一旦发生对消费者导致不可接受的健康风险，HACCP重点在控制显著危害上。

危害分析：正确的危害分析是HACCP控制体系安全保证的基础。HACCP小组根据对生产中每一个工序的各种危害发生的可能风险（可能性和严重性），通过讨论和评估即对危害风险严重程度的评估来确定一种危害的潜在显著性。通常是根据工作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估危害发生的可能显著性，如相关微生物生存和增殖，食品中毒素、化学和物理的存在以及导致发生危害原因条件。具体考虑以下几个因素。①原材料：应考虑主要危害有来自微生物的（各种致病菌等）、化学的（如抗生素、鱼药等）和物理的（如金属碎片和杂质等）以及生产用水和其他辅料等。②加工过程和加工产品的物理特性和组分变化，应考虑加工过程中有害微生物的存在和繁殖，构成在贮藏和销售过程中的大量繁殖，对在加工过程中或加工后产品的如pH值，酸性种类，防腐剂等因素的变化。③加工人员的身体和健康状况。④生产设备和车间设施：应考虑合理的工艺流程，如人流、物流分开，原材料和成品分开，设备的清洗和消毒程序。⑤包装材料、包装方式以及贮运过程中能否防止再次污染。

制定危害分析工作表：见表8-1。通过危害分析和评估，确保所有潜在危害都被识别并实施控制。危害分析是针对特定产品的特定过程进行的，因此，当产品或加工过程发生变化时，都必须重新进行危害分析。

表8-1 危害分析工作表

预防措施：不仅要分析其可能产生的危害及危害程序，还要涉及到有预防措施来控制这种危害。对显著性危害必须制定相应的预防控制措施，将危害消除或降低到可接受的水平。

2）确定关键控制点（CCP）。

关键控制点的含义：淡水产品加工的关键控制点包括从加工和运输到消费整个过程中的原料状况。明确关键控制点后，潜在的各种危害能被控制或能预防、消除或降低到可接受水平的一个工序、步骤或过程。关键控制点可以理解为在某个特定的生产过程中，如特定的消毒程序、冷藏、加热、金属检测等，任何一个失去控制后会导致不可接受的健康危险的环节或步骤，而对关键控制点进行控制就可以预防、排除食品安全危害或降低到可接受水平。控制点就是能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或方法。在工艺流程图中不能被确定关键控制点的许多点可以认为是控制点，这些点可以记录质量因素的控制。关键控制点一般存在于原、辅料接收和处理、加工、产品配方、运输、包装和销售各个步骤，如蒸煮、冷却、产品配方控制、交叉污染防止等过程中。

关键控制点的确定：在加工和生产过程中，可能存在一个或多个关键控制点，因为可能存在多个显著性危害，而每个显著性危害则必须有一个或多个关键控制点来控制，比如当显著性危害能在该点被预防时，冷冻、冷藏也可能是或者是能将显著性危害消除的点或者是能将危害降低到可接受水平的点均可以确定为是关键控制点。关键控制点的确定以生产流程图为基础，结合危害分析所积累的信息、危害发生的可能性和严重性来确定，可以借助于关键控制点的决策树和关键控制点的判断树表。用关键控制点的决策树比较容易找出生产过程中的关键控制点（图8-1）。用关键控制点确定记录表来确定（表8-2）。

表8-2 关键控制点确定记录表

3）确定关键控制点的关键控制限值（CL）。关键控制限值是为每一个控制点通过关键限值建立防护措施，是一个用来保证操作生产安全食品的界限，即关键控制点的绝对允许限值。如果超过了关键控制限值，就意味着产品可能存在危害，此时必须采取纠偏行动保证食品安全。通过采用的指标包括对温度、湿度、pH值、时间、有效氯的测定及感观指标等。关键控制限值是确保食品安全的界限，每个关键控制点都必须有一个或多个关键控制限值，即通常存在多种选择方案来控制一种特定的显著危害。例如用烹调加工方法加工的水产品，就可能包括设定确保去除任何微生物所需的最低烹调温度和时间二个关键控制限值。

在设定关键控制限值时必须对每一个关键控制点的安全控制标准有充分的理解，可以从公布的数据、专家建议、法规性指标及实验室研究等渠道收集信息，也可以通过实验和经验的结合来确定。建立关键控制限值应做到合理、适宜、适用和可操作性强。

如果监控说明关键控制点有失控的趋势，操作人员应采取措施，在超过关键控制限值之前使关键控制限值得到控制。常用的关键控制限值一般是温度、时间、pH值、相对湿度、水分活度、盐浓度和可滴定酸度等。

4）建立关键控制点监控程序。关键控制点的监控程序就是按预定的频率对加工过程进行检查，并对检测结果与制定好的限制（范围）进行比较，评估关键控制点是否在控制之中的工作程序。例如用烹调加工方法加工水产品，建立关键控制点监控程序就包括确定如何监控或由谁来监控烹调时间和温度。

监控程序是一个有计划的连续观察和测定，如通过观察和测定温度、时间、pH值、水分活度来评估关键控制点是否在控制下，做出准确记录用来今后验证、核实和鉴定之用，使监控人员明确自身职责是控制关键控制点的重要环节。建立关键控制点监控程序是HACCP计划的重要组成部分之一，是保证安全生产的关键措施。

监控是操作人员保持对一个关键控制点控制而进行的工作，精确的监控说明一个关键控制点什么时候失控，可能产生偏离关键限值的趋势，当一个关键限值受影响时，就要采取一个纠偏行动，来确定问题需要纠正的范围，及时、快速、准确地报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏行动。

一个关键控制点是在关键限值内操作的，例如，当酸度是关键控制点时，监控对象是加工过程中的pH值，如当水分含量或水分活度是关键限值时，用水分活度计监控水分活度高低，可以通过限制水分活度来控制病原体的生长。

监控地点一般在生产线现场。由经过培训的生产线上的人员和设备操作员进行监控，将观察和测量的结果记录在检查图表上，并由监控人和主管人员签字。

监控的频率取决于关键控制点的性质及监测过程的类型，常常根据生产和加工的经验和知识确定，可以是连续的，也可以是非连续的。如果测量和观察是不连续的，监控频率和数量必须足够保证关键控制点处于受控状态。

5）建立纠偏措施。建立适当的纠偏措施就是建立关键限值失效时的纠正措施，以防备关键控制点发生偏离，减少或消除失控所导致的潜在危害，使加工过程重新置于控制中。例如，当最低控制温度没有达到时，食品的重加工或处理措施就是纠偏措施。如果可能的话，这些纠偏行动在制定HACCP计划时预先制订方案，制定在纠偏行动计划中，便于现场纠正偏离。但也有一些预想不到的情况发生，需要临时制定和纠正。

纠偏措施的建立：包括两个部分。①确定偏离的起因，纠正和消除不符合要求的因素，确保关键控制点重新回到控制之中，防止以后再次发生。对没有预料的关键限值的偏离应该调整加工工艺或重新评估HACCP计划。重新评估的结果可以作为修改HACCP计划的依据。如果有必要的话，应彻底消除使加工出现偏差的原因或使这些原因尽可能减少到最少。②确认产品是在加工偏离期间生产的，制定不符合产品的处理方法，如放行、重检、重新加工、销毁产品等。

纠偏行动步骤：妥善保存所有的可疑产品，确定产品是否存在安全的危害；重新检验产品的危害性；如果存在潜在的危害，要做好隔离、转移工作，确定是否需要重新加工或转为安全使用或退回原料；如果潜在有危害的产品不能转为安全使用，必须被销毁。纠偏人员应该明确职责，敢于负责，具有决定停止生产的权力，防止因关键控制点失控而产生大量的废品造成损失。

应做好纠偏行动时的记录。纠偏行动记录包括：产品确认（如产品描述，产品的数量）；被确定的偏差；采取的纠偏行动；保留的时间和日期，保留产品的原因，包括受影响产品的最终处理和隔离；采取纠偏行动的责任人的姓名等，必要时要有评估的结果。偏差和产品的处置方法必须记载在HACCP体系记录保存档案中。

6）建立有效的记录保存体系。建立有效的正确填写、准确记录、系统归档措施，确保HACCP体系的有效性，准确的记录保持是成功实施HACCP计划的重要组成部分。记录是采取措施的书面证据，包含了关键控制点在监控、偏差、纠偏措施（包括产品处理）等过程中发生的历史性信息。

包括危害和控制方法的记录，安全需要的监控记录和纠正潜在错误所采取的措施记录。具体包括：制定HACCP计划的信息和资料、各种有关数据（如制定抑制病原体生长方法时所使用的足够数据、确定杀死病原体加热强度时所使用的数据等）、监控记录、纠偏行动记录、验证记录（包括HACCP计划的修改、校准所有的监控仪器等验证记录和确认书、微生物质疑、记录表面样品微生物检测结果、不同生产线上的产品和成品微生物的、化学的和物理的检测结果、雇员培训记录、室内、现场的检查结果以及设备评估检测的结果等，如热加工中的温度分布检测结果等）。

记录应及时存档并有专人保管，以备再查和监督部门检查。

HACCP监控记录应该是包含以下信息的表格（表8-3）：表头、公司名称、产品、时间和日期、产品确认（包括产品型号、包装规格、加工线和产品编码，可适用范围）、实际观察或测量情况、关键限值、操作者的签名、复查者的签名和复查的日期等。

7）建立HACCP体系运行程序。建立HACCP体系运行校验程序是为了确认整个HACCP计划的全面性和有效性。这是一种建立体系是否正常运行的确认方法，可以包括随机抽样和分析在内的验证和评审方法、程序和检验，如通过安装时间和温度检测记录系统，确保加工产品在此阶段正常运行。

表8-3 监控记录

验证程序包括：①在HACCP计划实施之前首次确认流程图、危害分析、关键控制点的设置、关键限值、监控程序、纠正措施、文件和记录控制程序等。在出现如原料的改变、产品和加工的改变、验证结果出现相反的结果、重复出现的偏差、有关危害或控制手段的新信息等情况时可以采取确认行动。②验证各个关键控制点是否都按照HACCP计划严格执行。关键控制点的验证包括：校准，包括对监控设备的校准；校准记录的复查，复查设备的校准记录包括检查日期、校准方法和试验结果（如设备是否准确）；针对性的取样检测。在每一个关键控制点至少有两种记录类型，即监控记录和纠偏记录。复查关键控制点是否正在安全参数范围内运行的记录，以及关键控制点是否以安全和合适的方式处理了发生的偏差。③验证HACCP体系是否处于正常、有效的运行状态。HACCP体系的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被贯彻执行。HACCP体系的验证包括：审核验证活动、记录复查的审核、最终产品微生物（化学）的检验以及执法机构对HACCP体系验证等。

（4）水产品HACCP体系的实施步骤。参照卫生部制定的《食品企业HACCP实施指南》，水产品HACCP体系的实施包括5个基本步骤。

1）建立HACCP计划小组。计划小组的职责是保证HACCP计划的每一个环节能顺利执行。人员包括技术人员，质量、生产管理部门人员，检验部门和生产操作人员等，最好有相关专家参与，一般不超过7人。HACCP小组人员必须熟悉情况，对工作负责，有对产品、工艺及研究HACCP有关危害性的知识和经验，并要深入到现场对生产过程进行调查。小组人员负责制定HACCP计划，修改、验证和监督实施HACCP计划，书写卫生标准操作程序文本和对所有人员的培训工作等。

2）描述产品及其分类。对产品进行全面的描述，说明产品特性、规格及分销办法，如产品名称、特性（成分、pH、水分活度、食品添加剂等）、加工方式（如热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）、包装、保质期、储存条件和运输销售方法。

3）基于最终用户和消费者对产品的使用期望，确定预期消费及消费者。特别是特殊消费人群，如老人、婴儿和体弱者。

4）绘制生产流程图，包括所有的操作步骤。每个步骤需要简明扼要，包括从原材料的选择、生产、消费者的意见处理等按顺序标明。为了方便危害分析，要在检验产品生产过程的基础上用文字表明描述流程图。建立一个完整的生产流程图所需要的信息资料，包括：①所采用的原材料、辅料及包装材料的微生物、化学、物理的数据资料；②原、辅材料进入生产的工艺步骤；③工艺控制的内容；④原材料、中间及最终产品的温度、时间；⑤产品的循环和再利用路线；⑥人员进出路线和设备布局；⑦清洗和消毒工序等。

5）校验生产流程图。HACCP小组应确定各个操作阶段、操作时间内、操作过程是否与流程一致，如有必要对流程图做适当的修改。

（5）HACCP的优点。

1）明确和防止了所有由加工品污染所引起的危害。

2）建立在合理的科学基础之上。安全性和质量得到保证，并且HACCP的日常运行费用比大量抽样检查方式少得多，安全得多。

3）保证了政府对企业质量监控的高效性和有效性。因为一些记录的保持让质量检验机构及时发现食品安全法规是长时间有效的，而不只是在检查阶段有效。

4）明确食品安全对加工企业和销售企业的一致性和合理性。

5）有助于加工企业稳定有效地占领市场。

（1）GMP的概念。GMP是一种具有专业特性的、政府强制执行的品质保证或制造管理法规。是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求，是一种特别注重生产过程中产品品质与卫生安全的自主性、约束性管理制度，是一种具体的产品质量保证体系。它要求企业从原料、人员、设备设施、生产等在制造、包装及贮运等过程中达到国家法规要求，符合良好生产规范，防止产品人为造成在不卫生条件或可能引起污染及品质变坏的环境下生产，减少生产事故的发生，确保产品安全卫生和品质稳定，确保成品的质量符合标准。简要的概括，GMP要求企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保产品质量符合法规要求。它是为保障食品安全与质量而制定的贯穿生产全过程的一系列措施、方法和技术要求，是国际上普遍采用的用于食品生产的先进管理系统。

（2）淡水产品生产企业的GMP要求。GMP要求生产企业应具有良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统。内容包括：

1）基本条件。合适的加工环境、厂房结构和设计、道路、场地、供排水系统、废物处理、合适的人员组成等。

2）设施。制作空间、贮藏空间、冷藏空间、冷冻空间的供给；排风、供水、排水、排污、照明等设施。

3）加工、储藏、分配操作。物资购买和储藏；机器、机器配件、配料、包装材料、添加剂、加工辅助品的使用及合理性；成品外观、包装、标签和成品保存；成品仓库、运输和分配；成品的再加工；成品申请、抽检和试验，良好的实验室操作等。

4）卫生和食品安全检测。特殊的储藏条件，热处理、冷藏、冷冻、脱水、化学保藏；清洗计划、清洗操作、污水管理、害虫控制；个人疾病控制和清洁卫生；外来物控制以及化学物质检测等。

5）管理职责。提供资源、管理和监督、质量保证和技术人员；人员培训；提供卫生监督管理程序；满意程度；产品撤销等。

（3）GMP要求生产企业的卫生质量体系的主要步骤。

1）生产、质量管理部门、人员的要求。企业必须建立相应的质量管理部门，并配备经专业培训的，具备相应资格的专职或兼职的质量管理人员。与食品生产有接触的人员要接受食品安全、卫生培训，经体检合格上岗。卫生培训包括食品卫生知识，卫生操作程序，洗手、如厕以及个人卫生与健康培训。

有碍食品卫生的疾病主要有：病毒性肝炎；活动性肺结核；肠伤寒和肠伤寒带菌者；皮肤病；手上有开放性创伤未愈合者。

经体检或发现患有或可能患有上述疾病的人员必须调离食品生产岗位。

加工人员进入车间前，要穿戴合适、洁净的工作服、帽等，更换工作鞋靴，弄脏手后要洗手，消毒。

与工作无关的个人用品不得带入车间，禁止在生产区域内吃喝、吸烟等。

2）生产企业环境的卫生要求。

周围环境要求：厂区不得建在有碍食品卫生的区域。应选择在环境卫生状况比较好，附近没有污染的水源和气体的区域修建，防止食品受污染。做好场地打扫，清除杂草、害虫、垃圾，排水通畅。

水源要求：建设地点必须有充足的水源满足作业要求，水质安全卫生，压力水量充足，各项物理、化学、微生物以及放射性等指标符合国家生活饮用水的卫生要求，否则必须采取相应的水处理措施，如沉淀、过滤和消毒等，使水质达到卫生要求。自行供水企业，水质也必须符合国家规定的生活饮用水卫生标准。有防止污染水源和鼠类及昆虫通过排水管道潜入车间的有效措施。

工厂布局要求：要合理布局，划分生产区和生活区，生产区内的各管理区应设立标示牌和必要的隔离设施，控制不同区域的人员和物品相互间的交叉流动造成污染。厂区的道路用水泥和沥青铺制成硬质的路面，路面平坦，防止积水和尘土。设置专用的原料运入、成品运出通道。生产废料和垃圾要当日清理出厂，放置于远离加工车间的地方，不能放置在加工车间的上风向，并且应该具有良好的排污系统和处理废水、废料及垃圾的处理系统。排烟除尘装置应设置在主导风向的下风向。厂区内不得存放有碍食品卫生的其他物品。

3）生产车间卫生设施与要求。

车间布局：车间设计布局要考虑不使产品受污染，污染区和清洁区要采取相应的隔离措施分离开，防止在加工流程中出现交叉和倒流。各生产环节相互衔接，便于加工过程的卫生控制，加工品传递通过传递窗进行。要有清洗厂区、设备、工器具的设施，在车间内适当的地方，设置工器具清洗、消毒间，配置供工器具清洗、消毒用的清洗槽、消毒槽和漂洗槽。车间供水、供气、供电必须满足生产需要。

车间结构：加工车间要有足够的面积，通风和除湿，以采用钢混或砖砌结构为主。加工区与加工人员的卫生设施，如更衣室、淋浴间和卫生间以及冷库与加工区应该在建筑上为联体结构。

车间地面、墙面、顶面及门窗：车间的地面要使用防滑、坚固、不渗水、耐腐蚀的材料，车间地面要平坦，不积水。车间整个地面的水平在设计和建造时应该比厂区的地面水平略高。地面要易清洗消毒，便于排水。车间的墙面应该铺有2米以上的墙裙，墙面光滑易清洁，耐用，不透水，屋顶或天花板要使用不吸水、不渗水、防霉、易于清洁的材料。墙角、地角、顶角应当具有弧度，防止污垢积存并易于清洗。门窗材料易清洁，严密不变形，耐腐蚀。生产期间，车间地面、墙面、顶面和门窗要保持便于清洁和维修的状态。

车间供、排水设施：车间的供水管路应尽量统一走向，冷水管要避免从操作台上方通过，以免冷凝水凝集滴落到产品上。车间内生产用水的供水管应采用不易生锈的管材，供水方向应逆加工进程方向，即由清洁区向非清洁区的流向。确保污水、废水排放通畅，排放废水、污水管道系统不产生回流，不造成交叉污染。车间的排水沟用表面光滑、不渗水的材料铺砌，并形成一定的倾斜度，以保证车间排水的通畅，排水的方向也是从清洁区向非清洁区方向排放。室内排水沟上应加盖不生锈材料制成的活动篦子。

车间通风与采光、照明：具有良好的通风，采光照明充足。机械通风管道进风口要距离地面2米以上，并远离污染源和排风口，成品包装车间最好装有空调设备。检验工作场所检验照度应符合生产、检验要求，光线以不改变被加工物的本色为合适。车间灯具须装有防护罩。

车间控温设施、工器具和设备：有温度要求的工序和场所应有温度显示，车间温度按照产品工艺要求控制在规定的范围内。存储和放置淡水产品的冷藏、冷冻库应装上温度计或温度自动测量装置。加工过程使用的设备和工器具，在设计、采用的材料和制作工艺上要考虑便于清洗、保持和维护，使用时不会造成润滑剂、燃料和其他污染物的污染，特别是接触食品的机械设备、操作台、输送带、管道等设备和刀具、托盘等工器具的制作材料应符合无毒，不会对产品造成污染，耐腐蚀、不易生锈、不易老化变形，易于清洗消毒，车间使用的软管材质要符合有关食品卫生标准（GB／T11332—1989）要求。

车间人员卫生设施：车间要有足够方便进出的卫生设施，除要求有足够的更衣室外，还要有内设洗手盆，水冲厕所等，更衣室设在生产区附近，更衣室内配备与人数相适应的更衣柜。室内安装紫外线或臭氧发生器对室内的空气进行灭菌消毒。淡水产品鱼虾类加工车间要设有与更衣室相连的淋浴间，淋浴间的大小要与车间内的加工人员数量相适应，淋浴间墙裙以上部分和顶面要涂刷防霉涂料，地面要排水通畅，通风良好，有冷热水供应。在生产车间、包装车间、物料入口处设洗手、消毒、烘手设施，最好是非手动水龙头。

车间仓储设施：仓储设施要求在加工过程中品质不会出现影响生产使用的变化和产生新的安全卫生危害，能达到清洁、卫生、防止鼠虫危害的要求。此外还应有为包装材料和成品的存放、保管专用的库房，内外包装材料应分开放置，材料堆放与地面、墙面要保持一定的距离，加盖防尘罩。保证成品在存放过程中能保持品质稳定，不受污染。成品储存库内应安装有防止昆虫、鼠类及鸟类进入的设施。冷库的建筑材料必须符合国家的有关用建材规定要求。储存出口产品的冷库和保（常）温库，必须安装有自动温度记录仪。

4）生产用物料的卫生要求。物料包括原辅料、包装材料、半成品、成品等。生产用原料、辅料应当符合安全卫生规定要求，生产所需的原、辅料的购入，使用等应制定验收、储存、使用、检验等制度，并由专人负责。做好原料的验收和入库工作，原、辅购进后，对来源、规格、包装情况按验收制度入库，并向质检部门申请取样检验，检验合格后办理入库手续。成品入库凭合格证办理手续。

采购实施前要做好合格供方的选择，对供方生产条件和管理能力及生产人员、质量开展调研，确定合格的供方采购。作为生产原料用的鱼、虾、蟹等，应当来自非疫区，并经检疫合格，有检验合格证。

5）食品生产、加工和运输过程卫生要求。加工企业卫生管理执行食品企业通用卫生规范GB14881标准。

环境卫生要求：建立相应的卫生管理机构对本企业实行全面的卫生管理。定期或必要时进行除虫害工作。保持工厂道路的清洁，消除厂区内的一切可能聚集、孳生蚊蝇的场所。生产区内不宜采用药物灭鼠的方法进行灭鼠，最好采用捕鼠器和粘鼠胶等方法。

生产过程的卫生要求：要求新鲜产品、冷冻产品、鲜冻产品、加工产品、罐装和干制产品等必须达到生产加工条件和产品质量指标，严格执行储存和运输期间符合的温度条件，运输工具的防雨、防尘、防污染条件。

按产品品种分别建立生产工艺和卫生管理制度，明确各车间、工序、个人的岗位职责，并配备卫生管理人员，定期检查、考核。

严格日常对生产车间、加工设备和工器具的清洁、消毒工作。

用于淡水产品加工的设备和工器具每天都要进行清洗、消毒。要求经过清洗、消毒的设备，工器具的食品接触面细菌总数低于100个／平方厘米，对于个别工序，则应低于10个／平方厘米，致病菌不得检出。

生产期间，车间的地面和墙裙应每天都要进行清洁，车间的顶面、门窗、通风排气孔道上的网罩等应定期进行清洁。成品应有固定包装，包装容器和材料应符合国家卫生标准，并在产品的包装上、包装内进行适当的标识。

6）卫生质量检验管理。企业应制定并有效的执行原料、辅料和半成品、成品生产卫生控制程序，卫生标准操作程序，确保加工用水（冰），食品接触面、有毒有害物质处于受控状况，产品标识和质量追踪和召回制度，加工设备和设施的维护程序等，并做好记录，保证体系的有效运行。企业应建立与企业生产能力相适应的内设检验机构和经培训具备相应资格的检验人员。

企业内设检验机构具备检验工作所需要的标准资料、检验设施和仪器设备，检验仪器按规定进行计量检定，检验要有检测记录，并保证仪器、设备进行定期检定、维修，保证检验数据的准确。

（1）卫生标准操作程序的概念。卫生标准操作程序是一个落实良好的操作规范卫生法规的具体程序。它是加工企业为了达到良好的操作规范（GMP）的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使加工出的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。每一个生产企业都应制定有各种卫生规章制度，对食品生产的环境、加工卫生、人员的健康进行控制。良好的操作规范和卫生标准操作程序共同作为HACCP体系的基础，构成针对于具体产品和加工完整的食品安全计划。它的制定和执行是企业实施良好的操作规范法规的具体体现，是企业内部的管理性文件。而HACCP体系必须建立在遵守现行的良好操作规范和可接受的卫生标准操作程序的基础上，具备这样才能使HACCP体系有效的运行。

（2）卫生标准操作程序的基本内容。

1）淡水产品加工用水（冰）的安全。

监测和控制：①水质标准。国家卫生部水质标准为卫生部1985年颁发的GB—5749《生活饮用水卫生标准》。②企业中常监测的项目有微生物指标和游离余氯。微生物指标：细菌总数<100个/毫升，37℃培养；大肠菌群<3个/毫升；致病菌不得检出。加工用水的检测和消毒处理：建立水管网络图。供水设施要完好，防止饮用水管、非饮用水管和污水管间交叉污染。游离余氯：水管末端不低于0.05毫克/升。

建立纠正措施：在使用和监控过程中若发现存在问题，应立即终止使用水源直到问题得到解决后重新生产。

记录：对加工用水的检测、消毒处理有完整的每日卫生监控记录或定期卫生和控制记录。每月一次对生产用水进行细菌总数、大肠菌群检验记录，每日对生产用水的余氯检验记录以及供水网络图和管道检查记录等。

2）与产品接触面的状况和清洗。

监测和控制：确保与食品接触的设计、安装便于卫生操作、维护、保养符合卫生要求，做到能充分清洗和消毒，达到保证清洁的目的，包括在加工过程中可导致直接或间接污染食品的所有接触面。与食品接触面包括工器具、刀具、操作台面、传送带、手套、围裙等，在材料的选择上用耐腐蚀、不生锈、表面光滑易清洗、无化学物的渗出且不与清洁剂和消毒剂产生化学反应的无毒材料。

建立纠正措施：在加工和监控过程中发现问题应采取适当方法予以纠正，如再清洗、消毒、检查消毒剂浓度、更换设备等，以建立的标准检查是否达到要求。

记录：清洗消毒设备管道和工作衣帽的每日卫生消毒、清洗记录或定期卫生控制记录，消毒剂种类及消毒水浓度，温度检测记录等。

3）防止发生交叉污染。

交叉污染是通过生的食品、食品加工环境把生物或化学的污染物转移到加工食品的过程。当致病菌或病毒被转移到熟的食品上时，常常会导致食源性疾病的交叉污染的产生。

监测和控制：原料是否干净卫生，车间设施是否完好，操作人员和管理人员进入车间是否穿戴工作衣、帽，废渣的及时处理，生的食品和熟的食品是否隔离。

建立纠正措施：拒绝不干净卫生原料、完善车间设施，废渣及时清出生产车间，疏通污水排放，并有污水处理设施。生产人员按要求穿戴。

记录：原料验收记录、每日卫生控制记录、定期卫生控制记录和人员的培训记录。

4）洗手和入厕设施的维护与卫生保持。

监测和控制：企业必须建立一套切实可行的手部清洗程序。洗手设施应该放置在加工车间门外，便于为员工提供充分的洗手机会。手部清洗不能在食物准备池或用来清洁、消毒用的池子里进行。洗手消毒的要求：每次进入加工车间时、手接触了污染物、入厕之后、在接触到除已清洁的手和胳膊以外的人体部分之后、吸烟后、吃完东西或喝完饮料之后、在食品预处理时用手去除脏物及污染物后以及在交换工作时、在处理完脏的设备和工器具后都要洗手。方法是：清水洗手→用皂液洗手→冲净皂液→于50毫克/升余氯消毒液浸泡30秒→清水冲洗→干手（用纸巾或毛巾）。注意保持设施清洁与完好。

建立纠正措施：若检查发现存在问题应及时修补设施或重新配置消毒液或加强对生产人员的教育等。

记录：每日卫生间设施干净卫生的控制记录。

5）防止被污染物污染。

监测和控制：污染物有企业常用的清洁剂、润滑油、燃料、杀虫剂和化学品等，以及生产过程中产生的一些污染物和废弃物等，要正确使用和妥善保管、处理，防止食品被污染。要防止在加工过程中，产品的辅料和包装材料的污染，以及淡水产品加工过程中存在的冷凝水对产品的污染而导致病菌大量繁殖的情况发生。每批内包装进厂后要进行微生物检验，细菌数低于100个／平方厘米，致病菌不得检出；必要时要进行消毒。

建立纠正措施：不用无合格证明的清洁剂、消毒剂、润滑剂和包装材料，改善车间通风，避免冷凝水污染产品。

记录：清洁剂、消毒剂、润滑剂和包装材料的使用是否有验收记录和每日卫生控制记录。

6）有毒化学物质的标记、贮存和使用。

监测和控制：水产品加工企业有可能使用的化学物质包括：消毒剂、洗涤剂、杀虫剂、润滑剂和食品添加剂等几大类。如常用的消毒剂次氯酸钠，添加剂中的亚硝酸盐、磷酸盐等，做好有毒化学物质的标识、储存和使用。消毒剂常用余氯活度：洗手溶剂50毫克/升，消毒工器具100毫克/升，消毒鞋靴200～300毫克/升。新洁尔灭：200～1 000毫克/升。

建立纠正措施：标记和存放不当的有毒化合物进行纠正，有毒化学物质不能置于食品设备、工器具或包装材料上。拒收无合格证明资料的有毒化合物。

记录：编写有毒有害化学物质一览表，所使用的有毒化合物要有主要成分、毒性、使用剂量、注意事项和正确的使用方法等标识，标明有效期，领用、使用和配制使用的登记记录。记录还包括购置化学药品卫生部门批准的允许使用证明，贮存保管登记等。由经过培训的人员进行管理。

7）员工的健康与卫生控制。

监测和控制：控制由于人员卫生原因导致的食品、食品包装材料和食品接触面的微生物污染，员工最少要在每年上岗前进行一次定期体检，获有体检合格证。

建立纠正措施：患病工作人员调离原工作岗位或重新安排不接触产品的工作。安排体检。

记录：每日卫生控制记录和体检的记录。

8）虫害的防治。

①监测和控制：虫害的防治对食品加工企业非常重要。苍蝇、蟑螂、鸟类和啮齿类动物都带有一定种类的病原菌。做好预防和杀灭工作。预防措施可采用纱窗、门帘、暗道、挡鼠板和翻水弯等防止虫害进入车间、厂房和地面、结构布局、工厂机械、设备和工器具、内务管理、废物处埋、杀虫剂的使用和其他控制措施等都应合理和到位，确保厂区地面已清除杂草、草丛、灌木丛、垃圾等，防止害虫接近和进入厂房。

建立纠正措施：在非生产期在厂区内采用杀虫剂，在车间入口用灭蝇灯，用粘鼠胶、鼠笼，但不能使用灭鼠药。发现问题，立即清除或消毒。

记录：有无灭蝇、防鼠的每日卫生控制记录和定期卫生控制记录。