蜗杆轴的滚动轴承是如何润滑的

4.3　减速器的润滑

减速器的传动零件和轴承必须要有良好的润滑，以降低摩擦，减少磨损和发热，提高效率。

1. 齿轮和蜗杆传动的润滑

1) 润滑剂的选择

齿轮传动、蜗杆传动所用润滑油的黏度根据传动的工作条件、圆周速度或滑动速度、温度等分别按第15章表15-l、表15-2来选择。根据所需的黏度按表15-3选择润滑油的牌号。

2) 润滑方式

(1) 油池浸油润滑。

在减速器中，齿轮的润滑方式根据齿轮的圆周速度v而定。当v≤12 m/s时，多采用油池浸油润滑，齿轮浸入油池一定深度，齿轮运转时就把油带到啮合区，同时也甩到箱壁上，借以散热。

齿轮浸油深度以l～2个齿高为宜。当速度高时，浸油深度约为0.7个齿高，但不得小于10 mm。当速度较低(0.5～0.8 m/s)时，浸油深度可达1/6～1/3的齿轮半径(图4-3)。

在多级齿轮传动中，当高速级大齿轮浸入油池一个齿高时，低速级大齿轮浸油可能会超过最大深度。此时，高速级大齿轮可采用溅油轮来润滑，利用溅油轮将油溅入齿轮啮合处进行润滑(图4-4)。

采用锥齿轮传动时，宜把大锥齿轮整个齿宽浸入油池中(图4-5)，至少应浸入0.7个齿宽。

图4-3　油池润滑

图4-4　采用溅油轮的油池润滑

图4-5　锥齿轮的油池润滑

采用上置式蜗杆减速器时，将蜗轮浸入油池中，其浸油深度与圆柱齿轮相同(图4-6(a))。采用下置式蜗杆减速器时，将蜗杆浸入油池中，其浸油深度为0.75～1个齿高，但油面不应超过滚动轴承最下面滚动体的中心线(图4-6(b))，否则轴承搅油发热大。当油面达到轴承最低的滚动体中心而蜗杆尚未浸入油中，或浸入深度不够时，或因蜗杆速度较高，为避免蜗杆直接浸入油中后增加搅油损失，一般常在蜗杆轴上安装带肋的溅油环，利用溅油环将油溅到蜗杆和蜗轮上进行润滑(图4-7)。

图4-6　蜗杆传动油池润滑

图4-7　采用溅油环润滑

(2) 压力喷油润滑。

当齿轮圆周速度v＞12 m/s，或上置式蜗杆圆周速度v＞10 m/s时，就要采用压力喷油润滑。这是因为：圆周速度过高时，齿轮上的油大多被甩出去，而达不到啮合区；速度高时搅油激烈，不仅使油温升高，降低润滑油的性能，还会搅起箱底的杂质，加速齿轮的磨损。故采用喷油润滑，用油泵将润滑油直接喷到啮合区进行润滑(图4-8和图4-9)。

2. 滚动轴承的润滑

1) 润滑剂的选择

减速器中滚动轴承可采用润滑油或润滑脂进行润滑。若采用润滑油润滑，可直接用减速器油池内的润滑油进行润滑。若采用润滑脂润滑，润滑脂的牌号根据工作条件参见第15章表15-4进行选择。

2) 润滑方式

(1) 润滑油润滑。

① 飞溅润滑。减速器中当浸油齿轮的圆周速度v＞2～3 m/s时，即可采用飞溅润滑。飞溅的油，一部分直接溅入轴承，一部分先溅到箱壁上，然后再顺着箱盖的内壁流入箱座的输油沟中，经轴承端盖上的缺口进入轴承(图4-10)。输油沟的结构及其尺寸见图4-11所示。当v更高时，可不设置油沟，直接靠飞溅的油润滑轴承。上置式蜗杆减速器因蜗杆在上，油飞溅比较困难。因此，若采用飞溅润滑，则需设计特殊的导油沟(参见图20-9)，使箱壁上的油通过导油沟进入轴承，起到润滑的作用。

图4-10　输油沟润滑

图4-11　输油沟结构及其尺寸

② 刮油润滑。下置式蜗杆的圆周速度即使大于2 m/s，但由于蜗杆位置太低，且与蜗轮轴在空间呈垂直方向布置，飞溅的油难以进入蜗轮的轴承座内，此时轴承可采用刮油润滑。如图4-12(a)所示，当蜗轮转动时，利用装在箱体内的刮油板，将轮缘侧面上的油刮下，油沿输油沟流向轴承。图4-12(b)所示为将刮下的油直接送入轴承的方式。

③ 油池润滑。下置式蜗杆的轴承常浸在油池中润滑，此时油面不应高于轴承最下面滚动体的中心，以免搅油损失太大。

图4-12　刮油润滑

(2) 润滑脂润滑。

齿轮圆周速度v＜2 m/s的齿轮减速器的轴承，下置式蜗杆减速器的蜗轮轴轴承，以及上置式蜗杆减速器的蜗杆轴轴承常采用润滑脂润滑。采用润滑脂润滑时，通常在装配时将润滑脂填入轴承座内，每工作3～6个月需补充一次润滑脂，每过一年，需拆开清洗更换润滑脂。为防止箱内油进入轴承，使润滑脂稀释流出或变质，在轴承内侧用挡油盘封油(图4-13)。填入轴承座内的润滑脂量一般为：对于低速(300 r/min以下)及中速(300～1 500 r/min)轴承，不超过轴承座空间的2/3；对于高速(1 500～3 000 r/min)轴承，则不超过轴承座空间的1/3。

图4-13　挡油盘