汽车生产过程质量管理

产品质量是企业的生命， 每个人都必须认识到质量管理的重要性， 积极参与到质量管理工作中去。 改进质量， 降低成本， 提高效率， 快速、 低成本地生产出优质产品， 并提供优质服务， 才能使顾客满意、 赢得顾客的信任， 才能扩大市场份额， 企业才能有更好的生存和发展， 个人才能有更好的谋生和发展场所。 所以质量管理是每个员工的责任。 只有各部门通力合作， 才能生产出令顾客满意的优质产品， 所有员工都应该以产品质量为核心， 站在顾客的立场， 对全过程、 全领域进行质量控制， 以最经济的办法提供满足用户需要的产品。

一、 生产过程的质量管理要点

制造过程质量管理是以生产现场为对象， 以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心， 通过建立有效的管理点， 制定严格的现场监督、 检验和评价制度以及现场信息反馈制度， 进而形成强化的现场质量保证体系， 使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态， 从而确保生产现场能够稳定地生产出合格品和优质品。

制造过程是产品质量的直接形成过程。 制造过程质量管理的目标是保证实现设计阶段对质量的控制意图， 其任务是建立一个控制状态下的生产系统， 即使生产过程能够稳定地、 持续地生产符合设计要求的产品。 产品投产后能否保证达到设计质量标准， 不仅和制造过程的技术水平有关， 还和制造过程的质量管理水平有关。 一般来说， 制造过程的质量管理应当作好以下几方面的工作。

（1） 严格贯彻执行工艺规程， 保证工艺质量。 制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。 因此， 各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程， 确保工艺质量， 禁止违章操作。

（2） 搞好均衡生产和文明生产。 均衡的、 有节奏的生产过程， 以及良好的生产秩序和整洁的工作场所代表了企业经营管理的基本素质。 均衡生产和文明生产是保证产品质量、 消除质量隐患的重要途径， 也是全面质量管理不可缺少的组成部分。

（3） 组织技术检验， 把好工序质量关， 实行全面质量管理， 贯彻预防为主的方针， 并不是否定技术检验的把关作用， 必须根据技术标准的规定， 对原材料、 外购件、 在制品、 产成品以及工艺过程的质量进行严格的质量检验， 保证不合格的原材料不投产、 不合格的零部件不转序、 不合格的产成品不出厂。 质量检验的目的不仅是发现问题， 还要为改进工序质量、 加强质量管理提供信息。 因此， 技术检验是制造过程质量控制的重要手段， 也是不可缺少的重要环节。

（4） 掌握质量动态。 为了真正落实制造过程质量管理的预防作用， 必须全面、 准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态， 必须建立和健全各质量信息源的原始记录以及和企业质量体系相适应的质量管理信息系统 （QIS）。

（5） 加强不合格品的管理。 不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。 不合格品管理的目的是对不合格品作出及时的处置， 如返工、 返修、 降级或报废， 但更重要的是及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素， 对症下药， 使制造过程恢复受控状态。 因此， 不合格品管理工作要做到三个 “不放过”， 即没找到责任和原因 “不放过”， 没找到防患措施“不放过”， 当事人没受到教育 “不放过”。

（6） 做好工序质量控制工作。 制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节， 要保证产品质量， 预防不合格品的产生， 必须做好工序质量控制工作。 工序质量控制工作主要有三个方面：

①针对生产工序或工作中的质量关键因素建立质量管理点。

②在企业内部建立有广泛群众基础的QC小组， 并对之进行积极的引导和培养。

③由于制造过程越来越依赖于设备， 所以工序质量控制的重点将逐步转移到对设备工作状态的有效控制上来。

二、 标准作业

GB／T20000.1—2014 《标准化工作指南 第1部分： 标准化和相关活动的通用术语》对标准的定义是： 为了在一定范围内获得最佳秩序， 经协商一致制定并由公认机构批准， 共同使用的和重复使用的一种规范性文件。 标准化则是指为在一定的范围内获得最佳秩序， 对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。 它包括制定、 发布及实施标准的过程。 所谓作业标准化， 就是在作业系统调查分析的基础上， 将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解， 以科学技术、 规章制度和实践经验为依据， 以安全、 质量效益为目标， 对作业过程进行改善， 从而形成一种优化作业程序， 逐步达到安全、 准确、 高效、 省力的作业效果。 作业标准化把复杂的管理和程序化的作业有机地融为一体， 使管理有章法、 工作有程序、 动作有标准。 作业标准化可优化现行作业方法， 改变不良作业习惯， 使每一名员工都按照安全、 省力、 统一的作业方法工作。 作业标准化能将安全规章制度具体化。 作业标准化所产生的效益不仅仅在安全方面， 标准化作业还有助于企业管理水平的提高， 从而提高企业经济效益。

（一） 标准作业的概念

标准作业是指在节拍时间内， 以有效的作业顺序， 在同一条件下反复进行的操作， 即以人的动作为中心、 以高效的操作顺序有效地进行生产的作业方法。 它由生产节拍、 作业顺序、 标准手持三要素组成。

（二） 标准作业的目的

在工厂里， 所谓 “制造” 就是以规定的成本、 规定的工时生产出品质均匀、 符合规格的产品。 如果制造现场的作业工序的前后次序随意变更， 或作业方法、 作业条件随人而异，则一定无法生产出能达到上述目的的产品。 因此， 必须对作业流程、 作业方法、 作业条件加以规范并贯彻执行， 使之标准化。

标准作业有四大目的： 技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、 经验， 通过文件的方式来加以保存， 而不会因为人员的流动， 使整个技术、 经验跟着流失， 达到个人知道多少， 组织就知道多少的效果， 也就是将个人的经验转化为企业的财富。 更因为有了标准化， 每一项工作即使换了不同的人来操作， 在工作效率和产品品质上也不会出现太大的差异。 如果没有标准化， 老员工离职时， 他将所有曾经发生过问题的对应方法、 作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后， 新员工可能重复发生以前的问题， 即便在交接时有了传授， 但凭记忆很难完全记住。 没有标准化， 不同的师傅将带出不同的徒弟， 其工作结果的一致性可想而知。

（三） 作业标准书

作业标准是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法。

作业标准是指导作业者进行标准作业的基础。 作业标准是对作业者的作业要求， 强调的是作业的过程和结果， 作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则。 具有代表性的作业标准书有作业指导书、 作业要领书、 操作要领书、 换产要领书、 搬运作业指导书、 检查作业指导书、 安全操作要领书等。

作业标准书的英文全称是 “Standard Operation Procedure”， 简称 “SOP”， 又称作业指导书， 就是把现场所有的工作制定出一套流程， 每个人按部就班地按照流程来执行。 在实际的生产中， 须不断地对 “SOP” 进行修改和完善， 以提高操作的规范性和高效性。

作业标准书的由来： 在18世纪或作坊手工业时代， 制作一件成品往往工序很少， 或分工很粗， 甚至从头至尾都由一个人完成， 其人员的培训是以学徒形式通过长时间学习与实践来实现的。 随着工业革命的兴起， 生产规模不断扩大， 产品日益复杂， 分工日益明细， 品质成本急剧增高， 各工序的管理日益困难。 如果只是依靠口头传授操作方法， 已无法控制制程品质。 采用学徒形式培训已不能适应规模化的生产要求。 因此， 必须以作业指导书形式统一各工序的操作步骤及方法。

（四） 作业标准书的作用

根据作业标准书开展工作是正确作业的基础， 全员应该遵守的标准工作流程是品质保证的基础。

（五） 标准作业和作业标准的区别

标准作业是以人的动作为中心， 强调的是人的动作。 它由三个基本要素组成： 节拍时间、 作业顺序、 标准手持。

作业标准是对作业者的作业要求， 强调的是作业的过程和结果。 它是根据工艺图样、 安全规则、 环境要求等制定的必要作业内容、 使用什么工具和要达到的目标。

作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则， 标准作业应满足作业标准的要求。

三、 过程质量管理方法

（一） 过程

在不同的领域， 过程有着不同的释义。 热力学体系状态的变化称为过程， 经济学上将输入转化为输出的系统称为过程， 而在管理学中， 业务过程的有机组合称为过程。 在质量管理领域， GB／T19001—2008／XG1—2011将过程定义为 “通过使用资源和管理， 将输入转化为输出的一项或一组活动”。

从过程的定义可以看出， 过程具有以下几个特点。

（1） 过程的输入可以是有形的， 如设备、 原材料、 人力资源、 能源等， 也可以是无形的， 如信息； 可以是原始的， 也可以是某种中间产品。

（2） 过程必须是一种增值的活动。

（3） 过程的各种资源不是独立的， 过程和过程之间也不是孤立的， 而是相互联系的，一个过程的输出经常成为另一个过程的输入， 如合同评审的输出是设计的输入， 设计的输出是生产和采购的输入。 只有对过程实施有效的管理， 才能更高效地得到期望的结果。

（二） 过程质量

过程质量是指过程满足明确和隐含需要的能力的特性总和。 既然过程的基本功能是将输入转化为输出， 那么过程质量一方面可以通过构成过程的要素 （如投入的资源） 和相关活动满足明确和隐含需要的程度来考虑， 另一方面也可以通过过程输出 （如产品和劳务等有形或无形产品） 的质量好坏来间接地反映。

制造业过程质量中的过程不是指广义的过程， 而是指产品、 零部件制造过程的基本环节， 即工序。 过程 （工序） 质量的高低主要反映在过程输出的合格率、 废品率或返修率的高低上。

（三） 过程质量的控制方法

在过去的一个世纪里， 质量管理发展经历了质量检验阶段、 统计质量控制阶段、 全面质量管理阶段这三大阶段， 人们对质量的认识也不断变化和发展。 被人们称为 “统计质量控制之父” 的沃尔特·A·休哈特 （Walter A.Shewhart） 认为， 产品质量不是检验出来的， 而是生产出来的， 这说明了过程质量控制的重要性。

1. 过程质量策划

质量策划致力于制定质量目标， 并规定必要的运行过程和相关的资源以实现质量目标。过程运行策划主要根据产品自身特点和工艺流程， 分析产品市场定位、 客户需求， 确定重点关键过程， 配置过程资源， 最终形成过程控制文件， 一般称之为控制计划。 控制计划的主要内容包括检查项目、 检查方法、 检查标准、 检查频率、 所需设备、 记录表格等。

2. 关键过程、 特殊过程的识别

（1） 关键过程： 关键过程是指在产品质量形成中， 对质量有直接重大影响的过程。

（2） 特殊过程： 特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。

① “通过检验和试验” 既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验， 又指通过了检验和试验， 即满足了通常的检验和试验的要求。

② “难以准确评定其质量”， 是指产品通过了通常的检验和试验， 但不一定就是合格品， 可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来， 仅在使用后才能暴露出来。

③ “关键过程” 表明特殊过程也是一种关键过程。

因此， 特殊过程的根本特点是产品经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷， 故难以准确评定其质量。 产生内部缺陷的起因可能是采用特种工艺 （如焊接、 电镀、 热处理等）进行加工， 可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。 这才是特殊过程的实质。

3. 汽车生产过程 （工序） 质量控制点

汽车生产过程主要有冲压、 焊装、 涂装、 总装四大工艺。

（1） 冲压是整个制造过程的第一步， 钢板通过落料、 冲孔、 拉延、 弯曲、 翻边、 修正等工序， 变为一块块形状结构复杂的车身零件。 冲压车间的特点是进行自动化、 批量生产，不同件需要切换不同模具。 因此， 质量控制的关键是冲压所需的设备及模具。 而冲压过程的质量检验一般设定为首件、 末件及中间抽检， 通过人工目视、 触摸的方式， 将产品与样件进行比较， 由于钣金件的冲压细裂纹、 凹凸点很难用肉眼辨别， 因此许多整车厂会在冲压线末端设立灯棚检查区域 （见图2.5）， 以排除以上的不良品。

图2.5 钣金件灯棚检查区

（2） 焊装车间的主要工作将单个钣金件焊接成车身。 现代化的汽车生产工厂焊装车间自动化程度很高， 自动夹具、 自动化的焊接设备很大程度上提高了定位的精准度及焊接的稳定性。 焊装的工艺有手工焊接、 自动焊接、 滚边、 涂胶等。 其中， 对焊装来讲，最关键的质量控制点就是精度和强度。 涉及车身强度、 安全件焊接的位置为关键控制点。车身上有几千个焊点， 一些整车厂会根据设计以及新车研发阶段的安全碰撞试验对焊点进行不同等级的划分， 对关键的焊点进行更加严格的质量控制， 如凿检或者超声波无损检测 （见图2.6）。

图2.6 超声波无损检测

（3） 涂装车问的主要工序有电泳、 中涂、 面涂等环节， 中间还有打密封胶的过程， 主要用于降噪、 防水、 隔声、 隔热等。 车身是否洁净， 涂装有无杂质， 涂装厚度、 附着力、 硬度等是涂装车间的重要监控指标。 在现代化的制造车间里， 这些都是靠设备进行保证的， 因此， 设备点检、 参数设定成了控制的关键。

（4） 总装车间是四个车间里面手工作业最多的地方， 因此， 这里除了要对设备进行监控外， 工人装配自检同样非常重要。 为了确保工人装配的正确性， 通常在关键、 特殊工位都要求工人对自己的操作进行自确认， 将确认结果记录在随车的质量卡上。 此外， 总装的关键控制点， 如涉及安全的力矩， 制动系统、 燃油系统、 电器系统等都需要设备严格的检查和记录。 对于重要的、 涉及安全的件， 如安全气囊等， 都需要记录追溯信息。

4. 过程质量指导文件

常用的过程指导文件有以下几种：

（1） 作业指导书， 是过程质量控制必要的重要文件， 包括作业示意图、 工艺规程、 作业要求、 工艺参数等。 作业指导书是工人操作时必须执行的合法文件。

（2） 设备管理表， 包括设备点检表、 设备管理台账等。

（3） 记录表， 包括随车质量记录表、 控制图等。

（四） 过程评审

审核是指为获得审核证据并对其进行客观的评价， 以确定满足审核准则程度所进行的系统的、 独立的并形成文件的过程。

审核分为内部审核和外部审核。 内部审核是指由组织以自己的名义进行的审核。 外部审核为通常所说的 “第二方审核” 和 “第三方审核”。 第二方审核由组织的相关方 （如顾客） 或由其他人员以相关的名义进行。 第三方审核由外部独立的组织进行， 如认证机构。

审核准则包括适用的方针、 程序、 标准、 法律法规、 管理体系要求、 合同要求、 行业规范。

审核证据是指与审核准则有关的并且能够证实的记录、 事实陈述或其他信息。

审核发现是指将收集到的审核证据对照审核准则进行评价的结果。

审核计划是指对审核活动安排的描述。

审核内容： 以某汽车公司为例， 公司内部过程审核主要分为三个层次： 体系审核、 过程审核、 产品审核。 体系审核包括体系的完整性和有效性； 过程审核包括过程能力评估及过程控制； 产品审核包括产品对设计特性的满足程度。 根据审核时间阶段， 过程审核分为新车型阶段过程认证及量产车型的过程审核。 以新车型过程认证为例， 根据新车型开发的不同阶段， 设定不同阶段的合格品率目标， 过程认证阶段 （Validation Process）、 小批量试制阶段（Pre—Series）、 迅速提产阶段 （Start of Production） 这三个阶段中， 只有上一个阶段达到审核合格的目标方能进入下一个阶段。

根据生产工艺的不同， 冲压、 焊装、 涂装、 总装车间有不同的审核重点。 焊装车间主要审核焊接的精度、 焊点的强度、 车身返修时间、 车身的外观质量； 涂装车间主要审核重点为涂装的厚度、 环保性能、 防腐性能、 涂装光泽度、 硬度等； 而总装车间以装配为主， 审核重点为力矩安全（安全等级要求越高的点过程能力指数CP、CPK的要求也越高）、电器系统审核、 防水系统审核、 四轮定位审核等。

审核要素包括5M1E， 即人 （Man）、 机器 （Machine）、 物料 （Material）、 方法 （Meth-ods）、 测量 （Measurement）、 环境 （Environment）。

审核的目的是发现问题， 督促整改。 审核结果可以通过质量会议加以整改和督促， 最终达到审核通过的目标。 通用的审核流程如图2.7所示。

图2.7 过程审核的流程