坚持“三不”原则

所谓“三不”，指的是：不接受不良品、不生产不良品、不放行不良品。这三个“不”，就像三个筛子，将不良品层层筛出来，最大限度地保证了成品的合格率。

“三不”原则要由班组长亲自把关。到厂的所有材料配件都要实行抽样检验，发现不合格时，一律不予接受。除抽检外，还要求供应厂商对出货前的产品进行检验，并提供检验报告。在配件投入产线使用前，检验员要对其进行逐一检验，产线作业员要实行自检和互检，每个员工都要把下一工位当作自己的客户，不制造、不放过不良品。产线全检后，出货前的成品还要抽样检验，发现不合格时，除不合格批次再次全检外，还要追溯到所有相关产品。只有这样严格的把关举措，才能为产品质量保驾护航。

大家知道，影响产品质量的大原因，通常从五个大方面去分析，即人、机器、原材料、加工方法和工作环境。每个大原因再具体化成若干个中原因，中原因再具体化为小原因，越细越好，直到可以采取措施为止。

由于质量管理讲究科学性，一切要凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要。这就是说，要做好一个企业，基础管理是关键，没有捷径可走。单纯就生产质量而言，管理和技术就像企业的两个轮子。

如何严格执行“三不”原则，下面是一位优秀班组长的经验之谈。

1.要从采购工作开始堵截不良品。建立严格的原材料检验制度与工作法，不接受一切不良品。

2.按技术标准与工艺要求生产。技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求，以及相关的图纸，并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准，错误的图纸是最可怕的不良品。

3.产品检验支持标准落实。虽说好产品是生产出来的，不是检验出来的，但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。

4.生产过程工序互检。上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品；下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。

5.最后包装检验，不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸企业的饭碗，质量得不到保证的企业是永远没有希望的企业。