世纪年代以后的生产管理变革

第二节　20世纪60年代以后的生产管理变革

20世纪60年代以前，大量生产管理模式一直占据着主导地位，其作用在美国和第二次世界大战后日本经济发展中得到了淋漓尽致的发挥。但是，随着60年代前后西方发达国家工业化进程的完成，工业化的实现给资本主义国家带来了物质上的极大丰富，消费者的需求结构普遍向高层次发展，于是人们认识到生产管理还应追求多品种、适应性、对消费者需求迅速反应的目标，显然大量生产模式的刚性与此目标是相背离的。因此，以多品种、灵活、适用性为目标的生产管理技术和模式的发展与创新也就成为企业增强竞争力、寻求生存和发展的必然之举。从20世纪50年代中期苏联最早提出成组技术（GT）以后的40多年中，世界各国针对大量生产模式的不足对生产管理技术和模式进行了众多创新，具体包括准时生产（JIT）、制造资源计划（MRPⅡ）、柔性生产系统（FM）、灵捷制造（AM）、供应链管理（SCM）和企业资源计划（ERP）等。这些生产管理技术或模式大致可以归为三类：一是美国模式，二是日本模式，三是其他模式。

美国模式最初可以追溯到一种被称为订货点法的生产管理方法。订货点法是一种是库存量不低于安全库存的库存补充方法。依靠计算机技术的发展，订货点法进一步发展成为物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）。在此基础上，考虑到企业外部市场需求和企业内部生产能力、各种资源的变化，在MRP的基础上增加了能力计划和执行计划的功能，就发展成为闭环的MRP。闭环的MRP就成为一个完整的生产计划与控制系统。进入20世纪80年代后，在闭环MRP的基础上制造资源计划（Manufacturing Resource Planning，MRPⅡ）产生了，MRPⅡ不仅涉及物料，而且将生产、财务、销售、技术、采购等各个子系统结合成一个一体化的系统，成为一个广泛的物料协调系统。到了90年代，市场竞争日益激烈，消费者的需求特征发生了巨大的变化，仅仅依靠一个企业的资源已经无法实现快速响应市场需求的目的，随着网络技术的发展，涵盖企业内外所有资源的供应链管理（Supply Chain Management，SCM）和企业资源计划（Enterprise Resource Planning，ERP）、灵捷制造（Agile Manufacturing，AM）等管理模式相继产生。其中灵捷制造是一种以先进生产制造技术和动态组织结构为特点，以高素质与协同良好的工作人员为核心，采用企业间网络技术从而形成的快速适应市场的社会化制造体系，被称为是21世纪的生产管理模式和战略。

日本模式是以准时生产制（Just In Time，JIT）为代表的。准时生产制是日本丰田汽车公司20世纪60年代创造的采用看板系统和倒流水拉动方式的追求零库存的生产管理模式，保证成品在销售时能准时生产出来并发送、组件能准时送入总装、部件能准时进入组装、零件准时进入部装、原材料准时转为零件。这种模式旨在消除超过生产所绝对必要最少量的设备、材料、零件和工作时间部分。这种生产模式还被表述为一个流的生产方式（Single-unit Production System，SPS）。SPS可以认为是实现JIT的一种形式，指在生产过程中零件（毛坯、半成品）投入时不停顿、不堆积、不超越、按顺序、按节拍一个一个地产出；整个生产线似同一台设备、实现劳动集成同步化均衡作业。针对准时生产制的特点，美国麻省理工学院研究者John Krafcik更广泛地给日本汽车工业生产管理模式命名为精益生产（Lean Production，LP）界定的名称。精益生产可以表述通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等各方面的改革，使生产系统对市场变化作出快速适应，并消除冗余无用的损耗浪费，以求企业获得更好的效益。

其他模式是指除上述日本、美国模式以外的其他在MRP和JIT基础上发展起来的生产管理模式和技术，主要是以最优生产技术（Optimized Production Technology，OPT）、约束理论（Theory of Constraints，TOC）和世界级制造（World Class Manufacturing，WCM）等为代表。最优生产技术是以色列科学家Eli Goldratt在20世纪70年代发展的一种生产组织方式。它吸收了MRP和JIT的长处，是以相应的管理原理和软件系统为支柱，以增加产销率、减少库存和运行为目标的优化生产管理技术。约束理论是Eli Goldratt在最优生产技术基础上进一步发展的理论。它是一种在能力管理和现场作业管理方面的哲理，把重点放在“瓶颈”工序上，保证“瓶颈”工序不发生停工待料，提高“瓶颈”工作中心的利用率，从而得到企业的最大产出。^[2]世界级制造是对现有优秀跨国企业生产管理经验的总结，这些经验被概括为一系列交互作用的原则，这些原则被认为将是下一个十年制造业的活动安排程序。^[3]

如果我们把生产方式理解为生产制造技术与生产管理技术、模式的总和，上述针对大量生产方式（Mass Production）的缺陷而进行的生产管理模式创新可以归结为一种新的生产方式。约瑟夫·派恩和大卫·M.安德森等人将其界定为大规模定制生产（Mass Customization）。所谓大规模定制生产是指对定制的产品和服务进行个别的大规模生产，这种生产模式试图把大规模生产和定制生产这两种生产模式的优势有机地结合起来，在不牺牲企业经济效益的前提下，了解并满足单个客户的需求。^[4]美国麻省理工学院国际汽车项目组（International Motor Vehicle Program，IMVP）研究者John Krafcik则认为与大量生产方式对应的是精益生产方式（Lean Production，LP），这种生产方式旨在突破“批量小、效率低、成本高”的生产管理逻辑，废弃了大量生产的“提高质量则成本升高”的惯例，使成本更低、质量更高、品种更多、适应性更强。表13-1对手工生产方式、大量生产方式和精益生产方式的特点进行了比较。

表13-1　三种生产方式的比较

续表

资料来源：转引自陈荣秋：《生产、计划与控制——概念、方法与系统》，第280页，华中理工大学出版社，1995。