渤海生红日

四、渤海生红日

首钢京唐钢铁厂项目是根据2005年2月国务院批复《关于首钢实施搬迁、结构调整和环境治理的方案》，列入国家“十一五”规划的特大项目。从曲终永定河到渤海生红日，这一世界级的现代化大钢厂的崛起，将完现首钢的浴火重生、“金刚”涅槃。

（一）世界顶级的钢厂

首钢京唐钢铁厂位于河北省唐山市唐海县曹妃甸，距北京220千米，是国内第1家真正依傍海港的钢厂。曹妃甸是唐海县南侧渤海湾的一个岛，具有得天独厚的区位优势，早在孙中山先生《建国方略》中便被列为中国北方大港的首选地之一。曹妃甸具备无须人工开挖的天然深水航道，可通行30万吨级船舶，大幅度提升水路运能，降低大宗原材料和产品的运输成本。冀东地区已探明铁矿保有储量达44亿吨，是全国三大铁矿区之一，可提供可靠的铁矿石保障。曹妃甸岛与陆地之间有150平方千米的滩涂地，建厂可不占用耕地。京唐钢铁厂采用海底吹沙造地的方法，累计吹沙1.1亿立方米，软地基处理打桩28万根，获得30平方千米的用地，足可支持3000万吨以上的产能。每平方千米造地的成本不过1亿多元。

按照国家要求，首钢京唐钢铁公司坚持高起点、高标准、高质量，将努力建设成为产品一流、管理一流、环境一流、效益一流的现代化大型企业，成为具有国际先进水平的精品板材生产基地和自主创新的示范工厂，成为节能减排和发展循环经济的光辉典范。

首钢京唐钢铁公司定位于高端产品，为汽车、机电、石油、家电、建筑等行业提供热轧、冷轧、热镀锌、电镀锌、彩涂、硅钢等精品板材产品。以高档汽车板、高强钢为标志产品，弥补我国市场空缺，替代进口，满足国民经济发展需求。

首钢京唐新厂（一期建设）共浇筑混凝土400万立方米，建筑和工艺结构安装65万吨，安装设备5.4万台套（45万吨），铺设管网60万米。主体工程设施：4座7.63米大型焦炉及其配套的干熄焦设施，2台500平方米烧结机，1条504平方米带式焙烧机球团生产线，2座5500立方米高炉，2座300吨脱磷转炉、3座300吨脱碳转炉，4套KR脱硫装置、2座双工位LF钢包精炼炉、2套RH钢水真空精炼装置，2台2150毫米和2台1650毫米双流板坯连铸机，2250毫米、1580毫米热连轧机组各1套，2230毫米、1700毫米、1550毫米酸洗－冷轧联合机组各1套，以及配套的2条连退机组、3条退火涂层机组、6条热镀锌线、2条彩涂线等设施。

辅助工程设施：1个大型综合料场、4座白灰套筒窑、2台7.5万立方米/小时制氧机组、2座220千伏变电站、4座110千伏变电站、2座300兆瓦燃煤－燃气混烧供热发电机组、2座150兆瓦CCPP发电机组、2座30兆瓦干熄焦余热发电机组、2座36.5兆瓦高炉煤气余压发电机组；5个1万～5万吨级成品泊位，5万立方米/日海水淡化设施。

首钢京唐钢铁厂项目一期工程计划总投资677.3亿元（含外汇16.46亿美元），累计完成投资628.8亿元。最初首钢占股51%，唐钢占股49%。2011年9月底，首钢股权比例增至70%。在总投资中，企业自筹和银行贷款贷款各占50%。企业自筹通过国家政策资金支持、企业发行长期债券等方式解决。建设规模为年产铁898万吨、钢970万吨、钢材913万吨。自2007年3月12日正式开工建设，分两步实施：一步工程2009年5月21日投入试生产，各项指标已达到设计水平；二步工程2010年6月26日投入试生产。至此，一期主体工程除2230毫米冷轧、1550毫米冷轧外，全部建成投入试生产，年970万吨钢综合生产能力初步形成。

京唐公司在磨合运营初期虽逢市场逆势处于亏损状态，但经各方关心支持，公司全力攻关，高炉运行渐入佳境，焦比已降至310～320千克/吨铁，高炉负荷提升到5.1～5.2的水平。相信，风雨过后，必见彩虹！

（二）世纪风景线

京唐钢铁厂的崛起，给渤海湾和中国钢铁增添了世纪风景线。

（1）自主创新、技术先进　主体工艺装备采用国内外先进技术220项，自主创新和集成创新占2/3以上，设备国产化率约占价值的70%、占重量的90%。炼铁工序首次在5500立方米大型高炉采用一系列自主创新技术：包括首钢自主研发的无料钟炉顶技术，自行设计的全干法除尘技术，联合设计的顶燃式热风炉技术，大型高炉—转炉界面采用首钢自主集成的“一罐到底”技术，缩短工艺流程、降低能耗、减少污染。炼钢厂是目前国内第1个按“全三脱”冶炼模式设计的炼钢厂，有望成为世界上生产周期最短、节能高效的现代化炼钢厂。

高炉煤气全干法除尘技术的煤气净化效果极佳，高温布袋除尘后净煤气含尘量在2.0～3.5毫克/立方米范围，优于设计标准（5毫克/立方米）。1座高炉每天可以节水1000吨，节电38000千瓦·时，TRT发电能力提高30%。启用的顶燃式热风炉运行稳定，可以降低焦比17千克/吨铁，节约生产成本10元/吨铁。首次在大型高炉—转炉界面使用的“一罐到底”先进工艺显现很好的铁水保温和环保效果。每年减排4700吨烟尘，减少铁水温降30℃，成本降低1.88元/吨铁。

（2）装备大型、产品一流　采用目前我国最大、世界上为数不多的高效率大型装备。5500立方米高炉开国内最大高炉之先河，在世界排名第5位；7.63米特大型焦炉是目前亚洲最大的，排名世界前列；炼钢厂是目前世界上第一个生产能力达到1000万吨规模的炼钢厂。500平方米烧结机、504平方米带式焙烧机、2250毫米热轧生产线、2230毫米冷轧生产线及75000立方米制氧机等，都是国内外名列前茅的大型装备，构成了高效率、低成本的生产运行系统。产品的冷热轧转换比达到54.7%，涂镀层比达到51.5%；产品方案突出汽车和家电用钢板、高强度钢、高级别管线钢等精品板材，最高强度级别可达1200MPa，管线钢级别为X100，钢材品种和质量可达到国际先进水平。

（3）流程紧凑、管理高效　总图布置最大限度做到紧凑合理、流程顺畅，缩短中间环节物流运距，节省占地，吨钢占地为0.9平方米，达到国际先进水平。广泛采用世界先进的自动化信息技术，建设基础自动化（BAS）、过程控制（PCS）、生产制造执行（MES）三级系统和企业资源计划系统（ERP），实现生产过程控制自动化、生产管理智能化、经营管理信息化、办公系统现代化的全过程信息自动化管理。劳动生产达到1200～1400吨钢/人·年，居世界前列。

（4）循环经济，环境清洁　以“减量化、再利用、资源化”为原则，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现废水、固体废弃物零排放。首钢京唐钢铁厂完全按循环经济理念设计，以低消耗、低排放、高效率为特征，对生产过程中的余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现零排放，使新钢厂具有钢铁生产、能源转换、城市固体废弃物消纳及为相关行业提供资源等功能。

利用余热蒸汽作热源淡化海水，一期每天生产淡水2.5万吨。电导率指标达到5～9微西门子/厘米，优于设计水平（≤10微西门子/厘米），同时还可为社会提供浓盐水1800万吨。两台300兆瓦自备电站采用海水直流冷却，年节水1070万吨，掺烧高炉煤气（掺烧比例达到22%），并实现热电－海水淡化联产。目前，公司自供电率最高月份达到92%。

烧结环冷机废气余热回收蒸汽最高达到56.8千克/吨，转炉烟道汽化冷却余热回收蒸汽最高达到94千克/吨，2250毫米热轧加热炉汽化冷却回收蒸汽最高达到73千克/吨，均超过设计水平。钢厂借此可向社会提供200万～300万平方米居民住户采暖热源。利用转炉煤气作燃料的白灰套筒窑，达到500吨/日的设计指标。

高炉水渣、转炉钢渣和电厂粉煤灰用于生产水泥和其他建筑材料，每年可减少石灰石开采250万立方米，节约山石开采约35万立方米。目前，240万吨水渣细磨项目已建成投产，30万吨/年煤焦油深加工项目正在开展前期工作。钢铁厂临海建设，每年减少铁路、公路运量约1800万吨。成为我国节能减排、发展循环经济的标志性工厂。同时，通过实施循环经济项目和开展节能降耗工作，在单系统运行情况下，吨钢综合能耗（含冷轧）下降到670千克标准煤，吨钢综合电耗下降到645千瓦·时，吨钢耗新水下降到3.94吨。从远期看，这些指标还将进一步改善。

首钢京唐钢铁厂还在筹划二期工程，建设规模定位于年产1000万吨钢铁的量级。二期工程建成后，吨钢静态投资可由一期工程的6392元降低到4000元左右。两期总体吨钢综合能耗将降低到649千克标准煤，吨钢新水消耗降至3.36吨。吨钢粉尘、二氧化硫排放量分别为0.25千克、0.3千克，基本实现污水和固体废弃物的“零”排放。