发酵淡水调味制品是以低值淡水鱼、虾及水产品加工下脚料等为原料，经天然发酵或现代酿造技术加工而成。由于微生物和酶的作用，发酵后的淡水调味制品去除了水产品本身的腥味和异味，氨基酸和风味物质增加，形成了淡水调味制品独特的风味。同时，利用低值淡水鱼、虾及水产品加工下脚料等生产发酵调味品，可以充分利用淡水原料资源，提高原料的利用率，增加低值淡水产品的附加值，为低值淡水资源的精深加工提供了一条新的途径。目前比较常见的发酵淡水调味制品有淡水鱼露、蟹酱、虾酱等。
鱼露，又称鱼酱油，是以低值淡水鱼及下脚料为主要原料，经过高盐盐渍和发酵后提炼而成的一种营养价值高、风味独特的调味品。
鱼露营养丰富，含多种氨基酸和呈味性肽。据资料报道，鱼露中含有18种以上氨基酸，其中包括8种人体所必需的氨基酸。另外，还含有作为水产品重要功能成分的牛磺酸及微量元素等。
传统鱼露的生产是采用天然发酵法，利用鱼体自身所含的各种酶以及多种微生物的协同作用，对原料鱼中的蛋白质、脂肪等营养成分进行分解、发酵。生产工艺成熟，鱼露味道鲜美，但产品含盐量高，生产周期长达数月甚至1年以上。而现代鱼露生产工艺，对传统制作方法进行了改进，通过保温、加曲、加酶等手段，大大缩短了鱼露的生产周期，降低了产品盐度，但同传统的鱼露相比，速酿法生产的鱼露风味稍差。
（1）传统鱼露的生产。
1）工艺流程。原料鱼→清洗→盐渍→发酵→过滤→浸提→调配→灌装→灭菌→成品。
2）操作要点。
盐渍：先在容器的底部撒一层盐，放鱼后，将盐均匀地涂抹于鱼体表面，然后层鱼层盐往上摆放，上层用盐封顶。腌制2～3天后，渍出卤汁，及时盖上竹篱，加石块压下。用盐量一般为鱼体重的30%～40%，可根据原料鱼的鲜度和气温变化进行适当的增减。气温较高或原料鱼鲜度差时，盐量增加。盐渍时间大约7～8个月，腌渍后的鱼肉含盐量24%～26%。
发酵：当盐渍后的鱼体变软，肉质呈红色或淡红色、骨肉容易分离的溶化状态，将发酵容器置于室外，进行日晒夜露，并勤加搅拌以促进发酵。
过滤：发酵完毕后，将发酵混合物经布袋过滤，使发酵液与渣分离。原液存放数月后，取上清液，即原汁鱼露。
浸提：浸提目的是回收渣中的氨基酸。将滤渣与接近饱和的食盐水按一定的比例混合、搅匀，经几个月自然发酵后，提取第二次的滤液，存放数月后取上清液。用同样的方法，浸提滤渣，获得第三次的上清液。反复浸渍抽提后，当浸渍液中的氨基酸含量降到0.15%～0.2%以下时，停止浸提。
调配：浸提后的鱼露根据不同等级进行混合调配，使氨基酸含量及其他指标达到国家标准。
包装：采用玻璃瓶灌装。
灭菌：巴氏灭菌，即85～90℃，10～15分钟。
（2）速酿法生产鱼露。
采用先进的酿造技术与传统的发酵工艺相结合，提高发酵速度，缩短鱼露生产周期。常用的方法有保温发酵、加酶发酵、加曲发酵等。
1）保温发酵法。保温发酵鱼露是比较成熟的一种方法，主要是采用一定的措施维持适宜的发酵温度，利用鱼体自身酶系在最适温度范围内活力最强，加快蛋白质分解速率。保温可以大大促进美拉德褐变，产品颜色较深，但随着发酵温度的升高，鱼露的风味明显下降，一般温度控制在35～50℃。
2）加酶发酵法。通过添加蛋白酶制剂，促进鱼体蛋白质水解为肽及氨基酸，加速鱼露的发酵过程。添加外源蛋白酶能显著地提高蛋白质水解程度，缩短发酵周期，但香味物质较少，挥发性物质尚未形成，产品感官质量远远不如传统方法生产的鱼露。
3）加曲发酵法。鱼露加曲发酵的过程类似酱油的酿造过程。将复壮后的曲种，接种到盐渍的原料鱼上，利用曲种繁殖时分泌的蛋白酶、脂肪酶、淀粉酶等将原料鱼中的蛋白质、脂肪、碳水化合物等营养成分分解、发酵，形成鱼露特有的风味。该方法可以缩短发酵周期1～2个月，且发酵所得的鱼露风味较好。
（3）鱼露生产质量控制。
1）生产车间要搞好环境卫生，有防尘、防蝇、防鼠设备，生产容器、用具、包装容器可选用蒸汽、热水或含氯消毒液消毒，以提高卫生质量。
2）生产鱼露的原料鱼要求鲜度较好，并及时盐渍，防止腐败变质。
3）鱼露发酵过程中要定期进行搅拌，保持发酵液温度均匀。鱼露发酵是需氧、兼性厌氧与厌氧微生物共同作用的结果，搅拌有助于挥发性不良气体的挥发，同时也影响发酵过程中氧的供应、微生物的生长。
4）对产品质量进行严格检测，及时发现生产过程中出现的问题，确保鱼露达到国家质量标准要求。
（4）鱼露产品标准。
1）感官指标。一级品：橙红到棕红色，透明无悬浮物和沉淀物，具固有香味，无异臭味。二级品：橙黄色，较透明，无悬浮物和沉淀物，具固有香味，无异臭味。
2）理化指标。氨基酸态氮（毫克/100克）≥0.6，氯化钠（NaCl）（%）≥20，砷（毫克/千克，以As计）≤0.5
3）细菌指标。细菌总数（个/克）≤5×103个，大肠菌群（个/100克）≤30，致病菌不得检出。
蟹酱和鱼露、虾酱一样，也是盐渍发酵的调味品。它是以鲜蟹为原料，经水洗净、去蟹壳、捣碎后，加盐发酵而制成的。由于蟹酱对原料新鲜度、加工工艺和卫生条件要求较高，因此蟹酱的生产不如虾酱普遍，产量小。
（1）工艺流程。原料处理→捣碎→盐渍→发酵→贮藏。
（2）操作要点。
1）原料处理。选用体质结实、新鲜淡水蟹为原料，用清水洗净后，除去蟹壳和胃囊，沥去水分。
2）捣碎。将去壳的蟹置于缸或桶中，捣碎蟹体，愈碎愈好，以便加速发酵成熟。
3）盐渍。加入原料重量25%～30%的食盐，拌匀后，压紧抹平表面，以防酱色变黑。每天用木棒搅拌2～3次，每次约15～20分钟。用盐量可根据气温及原料鲜度确定。气温高或原料鲜度差，应多加盐。
4）发酵。将发酵缸或桶置于室外，借助日光加温促进成熟。缸口必须加盖，既可避免雨水和尘沙等杂质混入缸内，影响产品的品质，同时又避免日光直接照射原料，引起原料过热变黑。经10～20天，腥味逐渐减少，则发酵成熟。
5）贮藏。置于10℃以下冷藏。
（3）产品质量标准。
1）感官指标。产品呈淡红稍带黄色或灰色，不得呈暗灰色，质黏稠呈糊状，无气泡产生，具蟹糊固有滋味，无异臭、异味。
2）理化指标。氨基酸态氮（毫克/100克）≥0.4，氯化钠（NaCl）（%）≥15。
3）细菌指标。细菌总数（个/克）≤5×104个，大肠菌群（个/100克）≤30，致病菌不得检出。
虾酱是以各种淡水小鲜虾为原料、经盐渍、发酵而成的调味品。鲜虾体内含有多种蛋白酶、脂肪酶等活性酶，它们是虾体自然发酵的催化剂，在适宜的条件下，虾体内的蛋白质、脂肪、碳水化合物迅速水解生成氨基酸、多肽等物质。据有关文献报道，经过腌制发酵后制作的虾酱，可溶性钙的含量有所增加，氨基酸种类齐全，各种营养成分更加容易被人体吸收，具有较高的营养价值。
（1）工艺流程。原料验收→去杂→清洗沥水→盐渍→发酵→调味→灌装→杀菌→贮藏。
（2）操作要点。
1）原料验收。选择外壳完整且鲜活的河虾，放入清水中饿养2～3天，每天换水数次，让虾吐出泥沙污物，排出粪便，以减少成品的泥腥味。
2）去杂、沥水。用网筛去掉原料虾子中混入的小鱼、泥沙及其他杂质，然后清水淘洗，沥水。
3）盐渍。加入虾重25%～35%的盐，拌匀、压实。
4）发酵。采用自然发酵或在专用发酵罐中进行恒温发酵。恒温发酵温度为37℃左右，时间约需4～6天，自然发酵时间稍长。发酵过程中，每天搅拌1～2次，每次15～20分钟，使发酵产生的气体逸出。当酱体颜色变红、鲜香浓郁时表明发酵完成。
5）调味。根据各地的饮食习惯，按比例加入各种调味料，然后充分混合均匀。
6）灌装。采用蒸煮袋进行真空软包装或玻璃瓶灌装。
7）杀菌。按杀菌公式（15′－30′－15′）/110℃，即升温15分钟，110℃下保温30分钟，反压冷却15分钟。
8）贮藏。常温保藏或冷藏。
（3）产品标准。
1）感官指标。产品呈灰白色或灰紫色，质地均匀，无杂质，具有虾酱固有滋味，无异臭。
2）理化指标。氨基酸态氮（毫克/100克），去油品≥0.7，不去油品≥1.1
氯化钠（NaCl）（%）≥20。
3）细菌指标。细菌总数（个/克）≤4×104，大肠菌群（个/100克）≤30，致病菌不得检出。
发酵鱼肉香肠是以低值淡水鱼为主要原料，经乳酸菌发酵而制成的具有独特风味的鱼制品。发酵鱼肉香肠可充分利用低值鱼类资源，补充人类对动物性蛋白质的需求。同时，乳酸菌不仅能改善消化道内菌群的分布，提高机体的免疫力，而且使发酵成熟后的制品口感、风味较好，营养价值高，食用方便和易保藏。
（1）参考配方。淡水鱼肉100千克，白糖5千克，精盐2～2.5千克，淀粉5千克，黄酒3千克，白胡椒粉0.3千克，维生素C 0.08千克，β-环状糊精1千克，味精0.2千克，冰水适量。
（2）工艺流程。淡水鱼→漂洗→去头、去内脏、去鱼鳞→采肉→漂洗→脱水→配料→斩拌→添加工作发酵剂→混合→填充→发酵→烘烤→成熟。
（3）操作要点。
1）原料的选择。淡水鱼可用冻、鲜品，也可用冷冻淡水鱼糜作原料，直接配料、斩拌、发酵。
2）采肉。淡水鱼解冻后，沿鱼脊处剖成两片，然后用机械进行二次采肉，提高出肉率。同时将一次肉与二次肉分开存放。已采下的鱼肉应立即漂洗以减少与空气的接触，防止血液氧化。
3）漂洗。漂洗目的是除去鱼肉中的水溶性的蛋白质、血污、油脂及其他杂质，提高鱼糜制品的弹性。一般用清水漂洗2～3次，脱水待用。
4）斩拌。先将鱼肉和盐一起斩拌，当鱼肉变成了黏稠的糊状物后，再添加其他配料，斩拌时间约5～10分钟。同时，斩拌时应加入适量的冰水，以降低斩拌温度（10℃以下），防止鱼糜过热变性。
5）接种。将植物乳杆菌和啤酒片球菌活化后，添加到鱼糜料中，搅拌均匀。接种量按鱼肉重的1%接种。
6）灌装。利用灌肠机将鱼糜馅灌装于羊肠衣或猪小肠衣中，灌紧装实，粗细均匀，按间隔18～20厘米长打结。有气泡的地方，用针扎小孔，排出空气。
7）发酵。发酵温度选用菌种最适生长温度，有利于促进有益菌的生长繁殖，抑制腐败菌和致病菌的生长，缩短发酵时间。灌好后的湿香肠置于32～35℃，在相对湿度80%～85%的发酵室内发酵20～24小时，当pH值达到5.0～5.2时即可终止。
8）烘烤。采用烘箱干燥，温度为50～60℃，8～10小时。冷却后，用塑料袋真空包装。
（4）质量要求。外表光洁无霉变，呈褐红色，质地坚硬不松散。
（5）加工设备。采肉机，斩拌机，灌肠机，烘箱。
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