的应用流程

一、MRp的基本任务MRp的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

MRp的基本任务包括：

①从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；

②根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，而主生产计划(Master production Schedule，MpS)是MRp展开的依据。MRp还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，主生产计划(MpS)、物料清单(BOM)和库存信息是构成MRp的依据。

二、MRp的基本构成

(1)主生产计划(MpS)

主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

(2)产品结构与物料清单(BOM)

MRp系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRp产品拆零的基础。

当然，这并不是最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。

(3)库存信息

库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRp系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRp系统识别物料的唯一标示。

①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。

②计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。

③已分配量：指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。

④提前期：指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。

⑤订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。

⑥安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。

根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：

净需求量=毛需求量+已分配量-计划收到量-现有库存量

3.MRp的应用流程

MRp的应用流程包括：物料清单应用流程、物料需求计划应用流程和生产订单管理应用流程。

(1)物料清单应用流程

物料清单是MRp的核心的技术手段，是相关需求关系建立和表达的方式。其流程反映了建立物料清单的步骤：首先要建立物料清单的基础资料，它包括两个内容。其中“物料基本资料维护”主要是将产品及构成产品的物料进行分类，一般分为产成品、半成品、原辅料、包装物、委外品等等。“物料规划资料维护”则是在存货档案中将产品及构成产品的物料的计划属性进行定义，比如，自制件、采购件、委外件、虚拟件等。

在“物料清单资料维护”中，是具体按照产品结构建立起产品与物料之间的多层次的相关关系。这种关系包括母件与子件的所属关系，母件与子件的数量关系，母件与子件的提前期等。如果有替代件，还需定义替代关系。“物料清单检查与计算”主要是对所设置定义的物料清单进行逻辑检查，防止在设置中产生的逻辑错误，这是由计算机自动进行的。在所有需要进行计划的产品和物料都定义建立完后，可以用多种方式查询和打印所定义和建立的所有物料清单。

(2)物料需求计划应用流程

该流程的逻辑关系简单而清楚。但是，当产品构成较为复杂时，其计算是非常繁琐的。当然对于计算机来讲这并不算什么，而对于人工计算来讲，其繁琐程度足以让人望而却步。

首先，从销售管理模块中读取未完成的销售订单，然后根据销售的市场预测手工输入预测订单。订单选择处理就是对未完成销售订单和预测订单进行处理。对于预测订单而言，可以选择是否需要进行均化处理。

例如，预测下个月需要1000件某产品，输入一张1000件的预测订单，进行均化处理时如果选择周均化，则该预测订单按照每周250件进行生产安排。此外，订单选择处理的另一项重要内容是决定预测量和销售订单量的组合方式，即是否相互抵消等等多种方式的选择。订单选择处理的结果就是最终确定独立需求(相当于确定了主生产计划)。解决了在计划期里生产什么品种，在什么时间，生产多少的问题。接下来的物料需求计划编制，就是根据确定的产品品种、数量、时间进行物料需求的计算。计算时要依据物料清单，要考虑库存物料的可用量，也要考虑生产线上的在制品，同时不要忘记计划前，要对一些时间参数进行设定，如计划的起止日期等等。计划展开的结果得到了生产订单、采购订单、委外订单，这样的结果都可以直接在其他相关管理中直接引用。

(3)生产订单管理应用流程

在生产订单的执行过程中，首先要对来源于计划管理的生产订单进行一个审核，审核一般情况下由企业的生产主管来进行。一旦审核完成，就相当于下达了生产任务。当然此时也可以选择下发一个通知，但是严格说来，下发通知的做法实在是典型的手工管理方式的模仿。想一想，当各部门都统一用计算机系统的时候，审核过的生产订单在各个部门都可以看到，所以道理上是不再需要下发通知的。另外，既然可以认可通知，为什么就不能直接认可经生产主管审核过的生产订单呢？在信息化管理的过程中或许还有许多类似于这样的情况，虽然不能严格限制不准使用生产订单通知单，但道理向使用者讲明至少应该是一种负责任的态度。

生产订单的内容一定是自制件，包括产品、半成品、装配件等等。所以生产订单的执行本来在有车间管理的情况下，就可以按照自制件的工艺路线自动生成派工单，进入车间管理。而在ERp系统应用层面，则仅仅可以执行三个主要内容，即依据生产订单进行车间生产领料，依据生产订单进行半成品入库，依据生产订单进行产成品入库。这些出库入库都可以进行统计分析，提供给财务进行成本核算。此外，统计已经完工的生产订单，就可以对生产订单进行关闭，关闭也就意味着这张订单的执行功能已经失效了。

需要说明，生产订单的管理功能并不是只有用MRp计划时才能使用。如果直接采用手动方式输入生产订单，同样可以进行生产订单管理。所不同的是，如果是纯流程企业，根本就没有物料清单。此时，在生产领料时，就不能像用MRp的生产订单那样可以直接按照物料清单产生领料单。不过，纯流程企业因为物料种类极少，基本上用不着如此详细的领料单。