全员生产维修

时间：2022-05-13 理论教育版权反馈

【摘要】：全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

四、全员生产维修

（一）全员生产维修的基本概念和特点

TPM（Total Productive Maintenance）又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1971年正式指出的，因此，TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”，TPM是以丰富的理论为基础的，也是各种理论在企业生产中的综合运用，其理论基础如图1－2所示。

图1－2　TPM的理论基础

1.全员生产维修（TPM的定义）　按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下的定义：①以最高的设备综合效率为目标；②确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；③设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；④从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；⑤实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2.全员生产维修的特点　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。三个“全”之间的关系是：全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）；

（2）设置与调整停机损失；

（3）闲置，空转与暂短停机损失；

（4）速度降低损失（速度损失）；

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下、全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

3.TPM的“5S”　“5S”也是全员生产维修的特征之一，所谓的“5S”是五个日语词汇的拼音字头，这五个词是：整理、整顿、清洁、清扫、素养。这些看起来有些重复、烦琐的单词，恰恰是TPM的基础和精华。

①整理——取舍分开，留舍弃取；②整顿——条理摆放，取用快捷；③清扫——清扫垃圾，不留污物；④清洁——清除污染，美化环境；⑤素养——形成制度，养成习惯。

4.TPM的三圈闭环循环　TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环圈。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环圈。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环圈。

以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展。

（二）TPM的最新发展

日本在原有TPM的原则基础上，21世纪以来又提出了TPM更高的目标，具体发展情况如下：

1.原来的5S变成现在的4S

4S与以前提出的5S有所不同。以前提出的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在4S中的GS，即内部、现场的满意状态，另外三个S的内容是：CS——客户满意，即满足客户的不同要求，取得客户的信任；ES——雇员满意；SS——社会满意、社会贡献。

2.新一代TPM的基本原则

（1）建立盈利的公司文化　推行TPM的公司应该通过减少损失，优化质量、成本和交货期来最大限度地满足客户要求。

（2）推进预防哲学（MP→PM→CM）　从维修预防到预防维修到改进维修，按照“现场－实物”原则防止损失，达到损失为零。

（3）全体员工参与　各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。

（4）现场与实物　推动TPM的企业实行“现场－实物”落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。

（5）在8大支柱下推进TPM。

（6）争取实现4S（CS，ES，SS，GS）目标。