7．2．2．1 抹灰层空壳(空鼓)
1．现象
抹灰层空鼓表现为面层与基层,或基层与底层不同程度的空鼓。
2．原因
(1)底层与基层未处理,或处理不认真,清理不干净,或抹灰面未浇水,浇水量不足、不均匀。
(2)抹灰层表面过分光滑,又未采取技术措施处理。
(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。
3．预防
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实,对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。
(2)必须将底层、基层表面清理干净,并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。
(3)对表面较光滑的混凝土表面,抹底灰前应先凿毛,或掺107胶水泥浆,或用界面处理剂处理。
(4)抹灰层之间的材料强度要接近。
7．2．2．2 接槎明显
1．现象
干粘石、水刷石等装饰面有明显接槎。
2．原因
(1)干粘石与水刷石饰面没有分格或分格过大,一次不能连续完成一个分格任意留施工缝,造成明显接槎。
(2)抹灰与干粘石或水刷石衔接不及时,使石子黏结灰浆深浅;不一致或表面形成波浪形抹痕。
3．预防
(1)施工前要审阅图纸,拟定合理的施工方案。
(2)如果要求作较大面积的分格时,应预先从操作技术、工序搭接、劳动力配备与材料准备等方面作周密安排,必须一次完成一个作业面,中间不得留槎。
(3)分格留槎位置一定要适当,水平分格一般与脚手架一致,竖向分格以窗间墙为宜;在脚手架处操作不顺手,故更应精心施工,以防该处因操作不当而形成明显接槎。
7．2．2．3 石子不均匀,石子脱落
1．现象
干黏石、水刷石饰面石子分布不均匀,石粒黏结不牢固;干粘石用手触摸饰面后,石子会脱落。
2．原因
(1)干粘石饰面撒石子不均匀,补石子不及时,不认真,抹子拍平压实不到位;水刷石饰面石子配合比不当,或抹子拍平压实不到位,或喷刷时间与方法掌握不好。
(2)分格条粘贴操作方法不正确,将水泥浆抹得过高,坡度太陡,干粘石与水刷石的石子不易挤到分格条边,该处呈现黑边,石粒稀少。
(3)石子使用前未筛选,未冲洗干净。
3．预防
(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板;水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。
(2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜,石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下,将石子毛边打掉,使石粒饱满、洁净,过筛晾干后备用。
(3)大面积干粘石与水刷面抹罩面灰(罩面石子浆)时,应先从中间部位开始,然后抹分格条两侧。
干粘石抹好罩面灰后,随即撒石子,对局部石子不均匀处及时补石子,接着用辊子或抹子用力均匀拍平压实,石粒嵌入砂浆的深度不小于粒径的1/2。
水刷石抹好罩面石子浆后,待其稍吸水后,先用抹子拍平压实,然后用蘸水刷子刷去表面浮浆,拍平压实一次,刷和拍压一般要重复三、四次,力求达到表面石子大面朝外,排列均匀紧密。
(4)正确掌握水刷石的喷刷时间与方法。喷刷过早或过度,会造成石子露出灰浆面过多,易脱落;喷刷过迟则灰浆冲洗不干净,表面石子不均匀。控制喷刷时间一般可用手指按罩面石子浆,按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子为宜。喷刷应由上而下,喷头距刷面距离与喷水桶的水压有关,一般以能冲掉灰浆,洗到石子露出浆面1/3,大面喷刷干净,石子黏结牢固、显露均匀为宜。
(5)分格条应选用优质木材或塑料条,分格条两侧抹八字形水泥浆,其高度控制在小于或等于1/2分格条,角度以45°为宜,操作时尽量将石子往分格条边拍压均匀。
7．2．2．4 饰面不清晰,表面不平整
1．现象
(1)石子面层表面浑浊,干粘石饰面有泛浆现象,水刷石饰面石子显露不清,刷面不净。
(2)饰面不平整,呈波浪形。
2．原因
(1)石子使用前未经冲洗、过筛等加工处理。
(2)干粘石拍石子与水刷石喷刷石子操作方法不当。
(3)基层刮糙未出柱头(冲筋),或未做塌饼。
(4)抹灰过程中刮尺使用不当,或长度不足(＜2m)。
(5)面层抹灰后没有适时找平压光,隔天发现不平整,已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。
3．预防
(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板;水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。
(2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜,石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下,将石子毛边打掉,使石粒饱满、洁净,过筛晾干后备用。
(3)干粘石甩石子后,在用抹子或辊子将石子压入黏结层时,要用力均匀,轻重适当,压平、压实,但不能把灰浆挤出,防止泛浆现象;面层黏石子24h后,一般可淋水冲洗(压力不能太大),以洗净面层粉尘。
(4)水刷石刷洗时间要适中(以用手指按上去无痕印或用刷子刷时不掉石子为宜),应遵循自上而下的冲洗原则,在确保石粒露出1/3的前提下将饰面冲洗干净。
(4)基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼,刮糙厚度过大,应“去高、填低、取中间”,调整柱头或塌饼厚度。
(5)应严格控制基层的平整度,一般可选用大于2m的刮尺操作,使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。
7．2．2．5 斩假石剁纹不均匀、不规范
1．现象
斩假石剁纹紊乱,粗细不匀,边框线不直。
2．原因
(1)斩剁前,斩面未弹出边线或框线,斩剁无顺序,不按规则。
(2)剁斧不锋利,用力轻重不适度。
(3)剁斧工具配备不全,选用不当。
(4)米石质量不符合要求(质脆或质软),粒径级配不当。
3．预防
(1)斩假石面层应抹平压实,斩剁前应先在墙角、柱子等斩面弹出边线或框线,边线的宽度根据斩面大小而定,然后应经试斩,以石粒不脱落为准,之后方能正式斩石。
(2)剁斧应锋利,斩剁应按顺序操作,动作要利索,用力要均匀,移动速度要适度,先斩剁一遍,再盖着前一遍的斧纹剁,剁纹要深浅一致,纹路清晰均匀。
(3)饰面不同的部位应采用相应的剁斧和斩法,边框(边线)部分应用小剁斧横剁纹路或不剁纹路。剁花饰应用细斧,斧纹应随花纹走势而相应变化,纹路应保持平行均匀。
(4)米石材质应符合质量标准,要质硬而不脆,质柔而不碎;粒径与水泥配合比要合理,如水泥石子浆中掺入颜料,其用量应准确,拌合应均匀;同一饰面应一次备足同一品种、同一配合比的原材料。
7．2．2．6 拉条抹灰空鼓、裂缝
1．现象
拉条抹灰空鼓,呈不同程度横向收缩裂缝。
2．原因
(1)底层与基层未处理,或处理不认真,清理不干净,或抹灰面未浇水,浇水量不足、不均匀。
(2)抹灰层表面过分光滑,又未采取技术措施处理。
(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。
(4)抹灰材质不符合要求,主要是水泥强度或安定性差,砂子含粉尘,含泥量过大或砂粒径过细。
(5)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短,或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。
(6)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。
3．预防
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实,对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。
(2)必须将底层、基层表面清理干净,并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。
(3)对表面较光滑的混凝土表面,抹底灰前应先凿毛,或掺107胶水泥浆,或用界面处理剂处理。
(4)抹灰层之间的材料强度要接近。
(5)抹灰用的材料必须符合质量要求,例如水泥的强度与安定性应符合标准;砂不能过细,宜采用中砂,含泥量不大于3%;白灰要熟透,过滤要认真。
(6)基层要分层抹灰,一次抹灰不能厚;各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定。
(7)防止窗台中间或窗角裂缝,可在底层窗台设钢筋混凝土梁,或设3φ6钢筋砖反梁,伸出窗洞各330mm。
(8)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰,对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。
(9)基层两种以上材料组合拼接部位,抹灰前采用粘贴胶带纸、布条、钉钢丝网或留缝嵌条等方法处理。
(10)对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等,要设置分格缝,以防抹灰面积过大而引起收缩裂缝。
(11)拉条抹灰同样要控制总厚度,水灰比要小,如失水过度,可适当洒水润湿,以使线模片润滑易扯动;拉条抹灰24h后,应视气候情况采取相应的养护措施。
7．2．2．7 拉条抹灰线不顺直、不光洁
1．现象
拉条抹灰线不顺直,不挺拔,弯曲变形,表面粗糙,不精细,没有起到装饰线条的效果。
2．原因
(1)拉条抹灰时没有从上到下统一吊垂直线,测水平线,或找直、找方,造成棱角不方正,弧度不圆滑,拉条不顺直。
(2)上下步架用不同线模分别拉抹或上下拉条不是一次完成,造成上下接头不顺直,接槎明显。
(3)拉条灰浆配合比不合理或操作不当,灰浆和易性差,造成拉条灰线不清晰、不光洁。
3．预防
(1)施工前应根据拉条抹灰的作业面范围与平面尺寸进行全面考虑,统一排条,上下吊垂直线,测水平线,出灰饼,立轨道,作为拉条抹灰的基准线(点)。
(2)拉条抹灰时,应将线模两端靠在木轨道上,上下搓压,并持续加进水泥混合砂浆(掺细纸巾或细纤维),将拉条抹灰一次完成。
(3)对较高的墙面拉条施工应事先作好周密安排,操作人员不得任意调换,应分组连续抹成,以确保上下接头顺直,无接槎,表面光洁,且密实。
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