图7.6所示为不同工况下滑靴副的功率损失与实验结果对比。图7.6a所示为泄漏功率损失与实验结果对比。当主轴转速为2 000 r/min，且柱塞腔压力从5 MPa升高到21 MPa时，实际泄漏功率损失从2.5 W增加到30.5 W，而九个滑靴的理论功率损失从1.3 W增加到9.45 W。当柱塞腔压力为15 MPa，且主轴转速从1500 r/min升高到2 000 r/min时，实际泄漏功率损失从11.7 W增加到15.1 W，与理论结果相比，增加幅度为6.5～9.2 W。这些特征说明滑靴副泄漏功率损失随主轴转速和柱塞腔压力增大而增大，降低柱塞泵的容积效率。其次，随着柱塞腔压力的增大，实验结果与理论结果的偏差逐渐增大，其原因是在高压高速工况下，斜盘倾角为16°时所测量泵的泄漏流量与斜盘倾角为0°时所测量的泄漏流量之间的差值包含了柱塞副的泄漏流量，对滑靴副的泄漏功率计算产生误差，导致吸排油过程中滑靴副的实际泄漏流量偏大。
图7.6b所示为黏性摩擦功率损失与实验结果对比。当柱塞腔压力为10 MPa，且主轴转速从1 000 r/min升高到2 000 r/min时，实际黏性摩擦功率从82 W增加到162 W，增加幅度为80 W，而理论黏性摩擦功率从71.3 W增加到154 W，变化趋势基本相同，但是数值存在差异，其原因是实际摩擦功率损失包含滚动轴承和滑靴球铰处的摩擦功率损失，导致测试结果存在一定的误差。当主轴转速为1 500 r/min，且柱塞腔压力从7.5 MPa升高到10 MPa时，理论滑靴副黏性摩擦功率损失从88.6 W增加到92.3 W，与理论结果相比，数值相差4.4～15.7 W，这些特征说明滑靴副黏性摩擦功率损失随柱塞腔压力的增大而增大，降低轴向柱塞泵的机械效率。与图7.6a相比，可知黏性摩擦功率损失是滑靴副功率损失的主要来源，且主轴转速的升高对滑靴副黏性摩擦功率损失的影响较为显著。
图7.6 不同工况下滑靴副的功率损失与实验结果的对比
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