上游“说话”

三、上游“说话”

（一）矿石成本

历史上铁矿石成本在钢铁中的比重并不大，毕竟铁矿石资源丰富，矿产相对集中。以美国市场上的铁矿石价格与其钢价和生铁价格做一比对，铁矿石的分量就一目了然了。100多年来，美国铁矿石综合平均价格大抵只相当于其钢材综合平均价格的6%，相当于生铁综合平均价格的12.9%。如果考虑单位钢铁的用矿量，取矿石品位为60%，则铁矿石成本之于生铁为21.5%，之于钢材为10%。事实上，以全球铁矿石论，综合平均品位应在50%至55%之间。因为100年来，铁矿石的累计产量大抵是生铁累计产量的1.8至2倍。

中国钢铁企业曾经依铁矿石资源而就近布局，以自产矿自给自足。时至今日，中国超过一半的铁矿石（以铁金属量计）有赖舶来品。从2006年到2010年，中国钢铁行业铁矿石（以铁金属量计）的对外依存度平均为54.2%。钢铁企业出山靠海，产业布局理念发生了翻天覆地的变化。

2010年，中国大中型钢铁企业国内采购精矿粉全年的平均单价为933元/吨，略高于进口富矿粉的单价（830元/吨）。若不考虑自有矿，仅以采购成本计，铁矿粉品位均取为65%，则铁矿石的吨钢成本为1350元，占吨钢材销售收入（4315元）的31.3%。较之百年来国际市场上10%的铁矿石成本比例，目前中国钢铁企业的铁矿石成本可谓高矣！

（二）煤炭成本

煤炭主要用于炼铁。随着炼铁技术的进步，高炉的入炉焦比一直在下降。2010年，中国74家大中型钢铁企业平均每吨铁的用焦量降到367千克，喷吹煤粉提高到150千克/吨铁。目前，每炼1吨焦要消耗1.39吨洗精煤。因此，炼1吨铁合计要消耗煤炭660千克。

我们以此技术指标来计算美国钢材的煤炭成本。从1990到2004年，美国煤炭与钢材的比价平均为5.7%，吨钢煤炭成本平均为3.9%。近年，煤炭成本呈上扬之势。

2010年，中国大中型钢铁企业炼焦煤的平均采购价为1319.8元，喷吹煤的平均采购价为946.5元。容易算得吨钢煤炭成本为815元，占吨钢材销售收入的18.9%。这个数字要比前述的美国吨钢煤炭成本高得多。

（三）成本转移和消化能力

上游成本的消化和转移能力。当上游原材料成本发生变化，通常都是出现涨价时，企业不得不予以消化和转移。完全自我消化是困难的，盈利空间会受到挤压；完全转移常常也是不可能的，会受到客户的抵制。结果通常是：消化一部分，转移一部分。

企业消化上游原材料涨价的能力可以用所分析的原材料的单位成本C与企业单位利润或单位息税、折旧前收益E的比值来表示，即成本消化吸收系数可表示为

式中：γ为原料使用系数；t为所使用的原料的单价。对于矿石成本消化系数而言，γ为矿石品位的倒数，通常可取为1.6。显然，α越小，成本的上升对产品利润空间的挤压就越小，企业消化上游原材料涨价的能力便越强。

企业转移上游原材料涨价的能力可以用所分析的原材料的单位成本C与企业单位产品的综合售价P的比值来表示，即成本转移系数可表示为

显然，β越小，能保证利润空间不被压缩的涨价幅度就越小，企业转移上游原材料涨价的能力便越强。

中国大中型钢铁企业对于铁矿石成本的转移能力已经相当有限。当铁矿石综合价格上涨10%，钢铁企业要保住原有的盈利空间，就必须上调钢铁产品价格3.5%，从而将上游成本负担转嫁给下游客户。表中所列为大中型钢铁企业的平均数据，行业的领先者固然拥有较强的转移和消化上游成本的能力，但对于众多的中小企业和低端企业来说，矿石成本的上涨压力足以令其窒息。

中国大中型钢铁企业铁矿石成本的转移和消化能力（2004—2010年）

就铁矿石成本的消化能力而言，情形更不容乐观。当铁矿石价格上涨10%时，企业如果不调升钢价向下游转移负担，其盈利空间就要被压缩40%左右。只需25%的铁矿石上涨幅度就足以将企业的全部利润空间挤压殆尽！可见，铁矿石的大幅涨价必将推高钢价。应该指出，就在3年前，国际铁矿石的长期合约价格还处于20美元/吨的水平。中国钢铁企业的矿石成本转移系数还处于0.08的水平，矿石成本的消化系数也不过0.7。随着国际铁矿石价格和海运价格的飞涨，中国钢铁已进入“矿石说话”的时代！

中国大中型钢铁企业对于煤炭成本的转移和消化能力稍强于铁矿石。毕竟对煤炭的消耗水平只有660千克/吨铁，而铁矿石的消耗系数每吨铁可高达1.65吨。2007年前，钢铁企业承受煤炭成本的能力还是很强的，一般煤炭价格每上涨10%，钢铁产品价格只需上涨1.2%即可全部转移负担；而钢铁产品承受10%的煤炭价格上涨的代价是损失近10%的利润空间。但到2008年后，煤炭成本的影响倍增。应该指出，外购冶金焦的钢铁企业在焦炭成本的转移和消化方面是较为脆弱的。主要原因是焦炭价格较贵，而且涨势很凶。可见，拥有自己的焦化能力对钢铁企业是至关重要的。

中国钢铁企业煤炭成本的转移和消化能力（2004—2010年）

4.钢铁进入高成本时代

铁矿石不再贱卖，煤炭也不再便宜，钢铁企业享用廉价自然资源的美好时代一去不复返了。上游卖方的声音响亮了，滚滚而来的涨价浪潮正在考验钢铁汉子的承受能力。好在钢铁的下家大都是中间消费的生产厂商，而不是最终的居民消费者。钢铁市场的缓冲性较好，虽然厂商的价格承受能力远较居民强大，但也是有限度的，特别是在经济步入不景气的时期更是如此。

进入高成本时代，仅凭转移上游成本负担是不可长期存续的。钢铁企业必须大力培养自己的成本消化能力。宝钢完全依赖进口海外铁矿石，与铁矿石几乎100%自给的鞍钢相比，在成本上明显处于劣势。令人惊奇的是，就制铁成本而言，宝钢与鞍钢竟在伯仲之间。究其原因：一是通过提高技术和管理水平，降低制造成本。如宝钢的综合入炉焦比达到300千克/吨铁，2009年低至292千克/吨铁，比行业平均水平（367千克/吨铁）约低70千克/吨铁，比鞍钢也要低30～40千克/吨铁。现在国内市场上冶金焦的价格处于2千元/吨的水平，冶金焦与喷吹煤的价差近千元，少用1千克冶金焦差不多可以节省1元，炼1吨铁就要节省70元。二是通过铁矿石长期合约价降低并锁定铁矿石采购价。总体而言，大型钢铁企业均具有成本领先的优势。其中既有设备大型化的技术效益，摊低固定费用的规模效益，还有掌控战略资源、打造产业链的综合效益。拥有与上游供货商谈判定价的话语权，从而能有效平抑资源价格更是重要的环节。在中国四大钢铁企业中，只有武钢股份近两年的单位炼铁成本略高于行业平均水平，其他3家至今保持着低于行业平均水平10%左右的成本领先优势。

易见，随着铁矿石价格的上升，铁矿石采购成本在钢铁制造成本中的权重日益增大，钢铁企业转移和消化矿石成本的能力日趋削弱。即便是宝钢这样的龙头企业，其铁矿石成本的转移能力虽然远强于其他低端企业，但其铁矿石成本的消化能力同样也是很脆弱的。而且，随着铁矿石价格的进一步走高，宝钢的铁矿石成本转移能力也将山穷水尽。