质量检验的基本概念

第一节　质量检验的基本概念

质量检验是人们最熟悉、最传统的质量保证方法，也是各类组织质量体系中必不可少的质量要素。

一、检验的含义和任务

ISO 9000：2000中的3．8．2指出，检验（inspection）是“通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价”。

检验包括四个基本要素。

（1）度量：采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方法测定产品的质量特性。

（2）比较：将测定结果同质量标准进行比较。

（3）判断：根据比较结果，对检验项目或产品作出合格性的判定。

（4）处理：对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品，决定是接收还是拒收。对拒收的不合格批产品，还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至是报废的结论。

一般来说，质量检验有五项基本任务。

（1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其符合程度或能否接收。

（2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据。

（3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度。

（4）改善检测手段，提高检测作业发现质量缺陷的能力和有效性。

（5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改进的建议。

为了进行并做好质量检验，必须具备下列条件。

（1）要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍。

（2）要有可靠和完善的检测手段。

（3）要有一套齐全明确的检验标准。

（4）要有一套既严格又合理的检验管理制度。

二、检验的质量职能和职能活动

在产品质量形成的全过程中，为了最终实现产品的质量要求，必须对所有影响质量的活动进行适宜而连续的控制，而各种形式的检验活动正是这种控制必不可少的条件。

（一）检验的质量职能

质量检验作为一个重要的质量职能，其表现可概括为三个方面：鉴别的职能、把关的职能和报告的职能。

1．鉴别的职能

检验活动的过程就是依据产品规范（如产品图样、标准及工艺规程等），按规定的检验程序和方法对受检物的质量特性进行度量，将度量结果与产品规范进行比较，从而对受检物是否合格作出判定。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础职能，是检验的质量职能种种表现的前提。

2．把关的职能

在正确鉴别受检物质量的前提下，一旦发现受检物不能满足规定要求时，应对不合格品做出标记，进行隔离，防止在作出适当处理前被误用。这种层层“把关”，使“不合格的材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零件不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂”，从而保证产品的符合性质量，就是检验的把关质量职能。把关是任何检验都必须具备的基本质量职能。

3．报告的职能

报告的职能就是信息反馈的职能，是全面质量管理得以有效实施的重要条件。在检验工作的过程中，及时进行信息反馈，采取纠正措施只是报告职能的最起码要求。检验的报告职能的更主要的表现，是通过检验活动，系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各种报告或报表，按规定向企业有关人员及部门报告企业产品质量的情况、动态和趋势，为企业质量决策提供及时、可靠和充分的依据。一般而言，检验质量报告大致应包括以下内容。

（1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况。

（2）成品出厂检验情况，如合格率、返修率、报废率、降级率及相应的经济损失。

（3）各生产单位质量情况，如平均合格率、返修率、报废率、降级率及相应的经济损失，以及质量因素的排列图分析。

（4）产品报废原因的排列图分析。

（5）不合格品的处理情况。

（6）重大质量问题的调查、分析和处理情况。

（7）改进产品质量的建议。

（8）其他有关问题。

（二）检验的质量职能活动

检验工作渗透在生产的全过程，和几乎所有的生产活动有关。因此，检验的职能活动相当广泛，其内容大致如下。

（1）制定产品的检验计划。

（2）进货物料的检验和试验。

（3）工序间在制品的检验和试验。

（4）成品的检验和验证。

（5）不合格品的处置。

（6）纠正措施的实施。

（7）测量和试验设备的控制。

（8）检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。

三、质量检验的方式及基本类型

（一）质量检验的方式

在实践中，常按不同的特征对质量检验的方式进行分类。

1．按检验的数量特征划分检验方式

（1）全数检验。全数检验就是对待检产品批100%地逐一进行检验。

全数检验存在如下的一些局限性：

第一，检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多。

第二，虽然投入了很大的检验力量，但由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少。因此，反而削弱了检验工作的质量保证程度。

第三，检验的质量鉴别能力受到各种因素的影响，差错难以完全避免。在全数检验中，这个问题往往更加突出。由于错验和漏检的客观存在，全数检验的结果并不像人们想象中的那么可靠。

第四，不能适用于破坏性的或检验费用昂贵的检验项目。

第五，对批量大，但出现不合格品无严重后果的产品批，全数检验在经济上得不偿失。

由于上述原因，在质量检验中，如无必要一般不采用全数检验的方式。全数检验常用于下述场合：

第一，精度要求较高的产品和零部件。

第二，对后续工序影响较大的质量项目。

第三，质量不太稳定的工序。

第四，需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合。

（2）抽样检验。所谓抽样检验，是按照根据数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应的标准比较，从而对总体质量作出判断（接收或拒收、受控或失控等）。由于抽样检验只检验总体中的一部分个体，故全数检验的局限恰恰是抽样检验的长处。抽样检验的缺点主要表现在两方面。一方面，在被判为合格的总体中，会混杂一些不合格品，或反之；另一方面，抽样检验的结论是对批产品而言，因此错判（如将合格批判为不合格批而拒收，将不合格批判为合格批而接收）造成的损失往往很大。虽然运用数理统计原理精心设计抽样方案可以减少和控制错判风险，但不可能绝对避免。

一般，抽样检验适用于全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合，应用非常广泛。

2．按检验的质量特性值的特征划分检验方式

（1）计数检验。

（2）计量检验。

计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的场合；计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。

3．按检验方法的特征划分检验方式

（1）理化检验。理化检验是应用物理或者化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。理化检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

理化检验是各种检验方式的主体。随着科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和发展。如过去的破坏性试验有些已用无损检测手段代替；钢材化学成分的快速分析由于光谱分析技术的发展而得以实现等等。

（2）感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对受检物的质量特性做出评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。

感官质量的判定基准不易用数值表达，感官检验在把感觉数量化及比较判断时也常受人的自身“个性及状态”的影响。因此，感官检验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有较大的波动性。但由于目前理化检验技术发展的局限性以及质量检验问题的多样性，感官检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。

4．按检验对象检验后的状态特征划分检验方式

（1）破坏性检验。

（2）非破坏性检验。

破坏性检验后，受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。如寿命试验、强度试验等往往是破坏性检验。随着检验技术的发展，破坏性检验日益减少，非破坏性检验的使用范围在不断扩大。

破坏性检验只能采用抽样检验方式。

5．按检验实施的位置特征划分检验方式

（1）固定检验。固定检验就是集中检验，是指在生产单位内设立固定的检验站，各工作地上的产品加工以后送到检验站集中检验。固定检验站专业化水平高，检验结果比较可靠，但需要占用生产单位一定的空间，易使生产工人对检验人员产生对立情绪，以及可能造成送检零件之间的混杂等。

（2）流动检验。流动检验就是由检验人员直接去工作地检验。由于不受固定检验站的束缚，检验人员可以深入生产现场，及时了解生产过程的质量动态，容易和生产工人建立互相信任的合作关系，并有助于减少生产单位内的在制品的占用。

6．按检验目的的特征划分检验方式

（1）验收检验。验收检验广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。验收检验的目的是判断受检对象是否合格，从而作出接收或拒收的决定。

（2）监控检验。监控检验也叫过程检验，目的是检定生产过程是否处于受控状态，以预防由于系统性质量因素的出现而导致的不合格品的大量出现。如生产过程质量控制中的各种抽样检验就是监控检验。

质量检验方式的分类很多。一种检验活动往往具有多种特征，因此，可以同时属于多种检验方式。

（二）质量检验的基本类型

实际的检验活动可以分成三种类型，即进货检验、工序检验和完工检验。

1．进货检验

进货检验是对外购货品的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。为了确保外购货品的质量，进厂时的收货检验应由专职检验人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的检验。

进货检验的深度主要取决于需方对供方质量保证体系的信任程度。需方可制定对供方的质量监督制度，如对供方的定期质量审核，以及在生产过程的关键阶段派员对供方的质量保证活动进行现场监察等。需方对供方进行尽可能多的质量验证，以减少不合格品的产出，是需方保证进货物品质量的积极措施。

进货必须有合格证或其他合法证明，否则不予验收。供方的检验证明和检验记录应符合需方的要求，至少应包括影响货品可接受性的质量特性的检验数据。

进货检验有首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

（1）首件（批）样品检验。首件（批）样品检验是需方对供方提供的样品的鉴定性检验认可。供方提供的样品必须有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

首件（批）样品检验。通常用于以下三种情况。

第一，供方首次交货。

第二，供方产品设计或结构有重大变化。

第三，供方产品生产工艺有重大变化。

（2）成批进货检验。成批进货检验是对按购销合同的规定持续性后继供货的正常检验。成批进货检验应根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查。针对货品的不同情况，有如下两种检验方法。

第一，分类检验法。对外购货品按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A、B、C三类。A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性进行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检。

第二，接收抽样检验。对正常的大批量进货，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验。进货检验应在货品入库前或投产前进行。

为了保证检验工作的质量，防止漏检或错检，应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”。

2．工序检验

工序检验有时称为过程检验或阶段检验。工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。因此，工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素（5M1E），以决定生产过程是否处于正常的受控状态。工序检验的意义并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验在工序质量控制乃至在质量改进中的积极作用。

工序检验通常有三种形式。

（1）首件检验。所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。实践证明，首件检验制度是一项尽早发现问题，防止系统性因素导致产品成批报废的有效措施。

（2）巡回检验。要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行，并作好记录。工序质量的控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。

（3）末件检验。末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后的一件或几件进行检查验证的活动。末件检验的主要目的是为下批生产作好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。

3．完工检验

完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是供方质量保证活动的重要内容。

完工检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投入装配。对有让步回用标识的零件经确认后才准许装配。成品质量的完工检验有两种，即成品验收检验和成品质量审核，须有用户的参与并得到用户的最终认可。供方质量体系应保证，在质量计划规定的活动完成以前决不发货；同时，质量体系还应该保证收集所有影响质量活动的记录，以便生产结束后对它们立刻进行评审。