炼油催化剂、添加剂的发展

炼油催化剂、添加剂的发展

1966年至1978年，由于催化裂化、催化重整、加氢精制等二次加工装置增多，润滑油生产规模也有较快增长，因此对炼油催化剂、添加剂的需求量随之增加。这种客观上的需要，使催化剂、添加剂的生产有了发展。在此期间，全国新建了14套催化剂生产装置，年产量由1965年的1368吨提高到1978年的20785吨；添加剂的年产量由2498吨增加到32011吨。〔41〕

1．炼油催化剂生产的发展

在这一时期，除石油三厂、石油六厂、兰州炼油厂的催化剂生产基地经过改造扩建，生产能力有所增长外，又在长岭炼油厂、南京炼油厂新建了催化剂生产装置。全国炼油催化剂的年产量逐步增长，主要品种也由原来的几种扩大到十余种。

在催化裂化催化剂方面，继1965年12月在兰州炼油厂建成国内第一套硅铝微球催化剂装置之后，1971年长岭炼油厂新建的硅铝微球催化剂装置也建成投产。70年代初期、中期，这两个厂微球催化剂的年产量合计达到1.2万～1.5万吨，满足了国内流化催化裂化装置对微球催化剂的需要。与此同时，炼油催化剂科研和生产单位加强协作，参考国际上分子筛催化剂和提升管催化裂化新工艺的发展，又研制成功了X型、Y型等分子筛催化剂。其中Y型分子筛催化剂具有活性好、抗重金属污染能力强、单耗低、能提高轻质油收率等特点，它的研制成功和批量生产，对发展提升管催化裂化工艺技术起了重要的作用。

对Y型分子筛的合成，石油化工科学研究院、大连化学物理研究所、南开大学、南京大学、抚顺石油研究所等单位都进行了研究。最后工业上采用的定型工艺，是南京大学和南京炼油厂合作研究成功的导向剂法合成工艺。在稀土交换上，采用了石油化工科学研究院的“两交两焙”(两次离子交换、两次焙烧)工艺。在催化剂载体的制备上，1975年曾在兰州炼油厂工业装置上先后采用石油化工科学研究院开发的硫酸铝和氢氧化铝蒸煮工艺、兰州炼油厂研究所开发的偏铝酸钠法工艺。经过几种方法的比较，兰州炼油厂将偏铝酸钠法作为工业生产的定型工艺，以后又采用石油化工科学研究院开发的酸洗技术，显著地提高了催化剂的活性和水热稳定性，质量达到国外同类产品的水平。1976年，兰州炼油厂建成用导向剂法合成Y型分子筛和用“两交两焙”法进行稀土交换的分子筛工业生产装置，并开始大量向全国各炼油厂提供高性能分子筛微球催化剂。1977年，通过兰州炼油厂研究所的科研工作，该厂又生产出了Y型分子筛小球催化剂，用于移动床催化裂化装置，提高了汽油收率和装置处理能力，取得了较好的经济效益。(www.guayunfan.com)在催化重整催化剂方面，自1965年第一代片状单金属催化重整催化剂在石油三厂投入工业生产之后，1970年该厂又用石油科学研究院的研究成果，生产出高铂小球催化剂，并成功地从废铂催化剂中回收铂；1974年进一步研制生产出了中国第一代双金属铂铼催化剂，并在兰州炼油厂投入使用。1975年生产出球状多金属催化剂，1977年在石油七厂建成的中国第一套多金属催化重整装置上投入使用。长岭炼油厂的催化重整催化剂生产装置建成投产后，也生产高铂小球、铂锡、铂铼钛等单、双金属和多金属重整催化剂，年生产能力达到50吨。石油化工科学研究院、石油三厂、中国科学院大连化学物理研究所、抚顺石油研究所、南京炼油厂、上海炼油厂等单位，在重整催化剂的研究试制和生产中，解决了大量的技术关键问题，为催化重整催化剂制备技术的发展做出了贡献。

在加氢裂化和加氢精制催化剂方面，石油三厂在中国科学院大连化学物理研究所的协助下，于1976年研制成功了钨镍锡加氢裂化催化剂，比该厂60年代初期研制的钨镍催化剂具有更好的加氢和裂解性能，能用来处理大庆原油中比柴油更重的蜡油馏分。同年，石油三厂还研制成功了钼钴镍低压加氢精制催化剂，用以处理催化重整的原料油。1973年，长岭炼油厂也开始生产用于加氢精制的钼镍、钼钴催化剂。1975年，该厂将钼镍催化剂的浸渍工艺由分浸法改为共浸法，使产品破碎率由25％降至5％，提高成品收率20％；还将催化剂载体成型由压片改成挤条，改善了载体的机械强度，提高了生产效率约3倍。1977年，长岭炼油厂又与石油化工科学研究院合作，研制了CH-3高钼镍和CH-4钼镍磷加氢精制催化剂；抚顺石油研究所也研制了481含硅加氢精制催化剂。使用这些催化剂进行加氢精制，使油品中的杂质得以更好地清除，颜色、气味、贮存安定性等得到显著改善。石油化工科学研究院、石油三厂、兰州炼油厂、石油五厂、东方红炼油厂等单位，在70年代还分别开展了润滑油加氢精制催化剂的研究，研制并筛选出一批较好的催化剂。其中，定型的有石油三厂的钼钴镍催化剂、东方红炼油厂的3652催化剂、兰州炼油厂的铁钼催化剂，用于代替白土处理润滑油。1973年，石油三厂研制出润滑油临氢降凝催化剂，其主要成分为钨、钼、镍，既可以用于蜡裂解生产高速机械油，也可以作为两段润滑油加氢工艺中的第二段降凝催化剂。

在油品脱臭催化剂方面，从70年代中期开始，为进一步提高产品质量，解决汽油、航空煤油的脱臭问题，南京炼油厂和上海炼油厂在有关科研、生产单位的协作下，分别进行了脱硫醇催化剂的试验评选工作。1975年，南京炼油厂研制成功F-203分子筛催化剂。这种催化剂具有均匀的微孔，能使硫醇经催化氧化作用转化为二硫化物，油品的硫醇含量可从20～30ppm降到1ppm以下，达到了脱臭的效果。这一催化剂在国内迅速推广使用，为航空煤油出口创造了条件。1976年，上海炼油厂采用山东临淄化工厂生产的聚酞菁钴催化剂，实现了航空煤油催化氧化脱硫醇。该催化剂还推广应用到汽油和液态烃的脱硫醇。南京炼油厂也研究采用了分子筛载体聚酞菁钴固定床汽油脱硫醇工艺。

2．石油产品添加剂生产的发展

1966年以后，各种轻重机械工业、交通运输业以及国防工业的发展，对润滑油的产量、质量和品种都提出更多要求，相应地促进了石油产品添加剂生产的发展。到1978年，全国润滑油添加剂的产量对润滑油产量的比例，已由1965年的0.72％提高到1.78％，这对改进润滑油的质量起到了推动作用。

在这一时期，添加剂的品种(包括润滑油添加剂和其他油品添加剂)也有增加。其中主要的有：独山子炼油厂、玉门炼油厂在石油科学研究院的支援下，分别于1966年、1967年生产出的704防锈剂、705防锈剂；石油六厂在1969年、1970年研制生产出的501抗氧防胶剂、603增黏剂、1201金属钝化剂；石油二厂在1974年、1975年采用石油化工科学研究院的研究成果，生产出的1301防冰剂、803降凝剂；兰州炼油厂1972年至1976年研制并生产出的110清净分散剂、1501抗静电剂、113清净分散剂、109清净分散剂；上海炼油厂生产出的109清净分散剂等添加剂。