大型石油化工工业技术和成套设备的引进

大型石油化工工业技术和成套设备的引进

正当中国石油化工行业开始发展的时候，世界石油化工已向着大型化、连续化、自动化、精细化方向发展，技术日新月异，工艺不断更新。中国主要石油化工产品产量与世界工业发达国家相比，差距十分明显，已不能适应国民经济发展和人民生活的需要。为了摆脱每年花费大量外汇进口石油化工产品的被动局面，大力发展石油化工势在必行。

中共中央和国务院对发展石油化工极为重视，毛泽东和周恩来多次提出要引进一些化工、化纤、化肥装置，以解决国内人民吃、穿、用的问题，并于1972年1月批准了国家计委关于从国外进口以石油和天然气为原料生产化学纤维、化学肥料的工业技术和成套设备的报告。1972年3月，由燃化部、轻工部和外贸部等有关部门的人员组成了赴西欧和日本的技术考察组，分别就每一个品种的生产工艺进行技术对比，优选出国外先进可靠的生产工艺路线，并开始与国外厂商进行技术交流和合同谈判。

经过一年多深入细致的准备工作，北京石油化工总厂引进了1套年产30万吨乙烯的裂解、分离装置和与之配套的7套石油化工成套设备，上海金山、辽阳、天津、四川引进4套合成纤维联合生产装置和13套利用石油和天然气生产合成氨和尿素的生产装置，其技术都代表着世界70年代石油化工的先进水平。这些装置的引进、建成、投产，对中国石油化工的发展起到了很大的推进作用。〔54〕

乙烯是发展石油化工具有代表性的有机原料，在石油化工生产中占主导地位。因此，乙烯的产量是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志。

1．第一套年产30万吨乙烯大型装置建成投产(www.guayunfan.com)1973年8月，从日本引进的年产30万吨乙烯工程在北京石油化工总厂正式开工，与乙烯工程同时破土动工的还有年产18万吨规模的高压聚乙烯、年产8万吨规模的聚丙烯、年产4.5万吨规模的丁二烯抽提等4套装置，统称为“四烯”工程。在中央有关部委的关怀下，北京市领导组织了现场指挥部，亲临工地指挥，排除了“文化大革命”的干扰，克服了各种困难，使建设工程得以顺利进行。

“四烯”工程是当年全国重点大型建设项目，工程量之大、施工技术之复杂、投入人力物力之多，都是国内工业建设史无前例的。最先进入工地的国家建委第一工程局土方工程队，采用深井连锁大面积爆破方法，用了1年零1个月的时间，完成了180万土石方任务。“四烯”工程的特点：一是工程量大。4套装置仅国外供应的设备材料就重达3万余吨，国内供应的钢材达15万吨，最重的塔500吨，最大的换热器75吨；国内配套的公用工程量也相当可观，其中要求循环水量每小时近3万吨，用电设备总容量达到5万余千瓦小时，蒸汽量每小时达100余吨。二是技术要求高。乙烯裂解温度为798～847℃，深冷分离的最低温度为-165℃，高压聚乙烯最高聚合压力达2650公斤/平方厘米，而且选用的合金材料多，安装精度要求高。三是工程项目多、建设单位多。4套装置共有360个单项工程，由国内11家设计单位、16家建设安装单位共3.2万人参加建设；国外有3个国家、9家承包公司分包工程，来华外籍工程技术人员平均每月达1961人。国家计委组织了全国27个省、市、自治区800多家单位的1000多个厂家赶制国内供应的设备和材料。北京市就动员了14个工业局和7个区、县的300多家单位分别承担供电、电讯、勘测、交通运输和物资供应等任务。

乙烯工程有4个1500立方米的巨型球罐，材质是低温高强钢板，施工质量要求高，工艺十分复杂。北京石油化工总厂的建筑安装公司承担拼装焊接任务后，通过不断改进工艺，4台大型球罐只用了6个月的时间就完成了原计划10个月的工作任务。乙烯装置的丙烯精馏塔高83.4米，内径4.5米，总重量565吨。在吊装时，日方推荐采用龙门扒杆、偏心、光体吊装法，最大吊装重量只有320吨，大量的保温、照明等安装工作要等塔主体安装就位后再进行。建筑安装公司的职工们为了争取时间，决定进行整体吊装。在全国8家化工建筑公司和清华大学工程力学系老师的大力协助下，采用了国内传统的A型扒杆整体吊装方案，把附塔管线、梯子平台、仪表、照明、保温等项目全部在地面安装好。1975年3月31日上午，中国石油化工建设史上第一台重达565吨的巨塔，只用了67分钟，就不磕不碰、稳稳当当地就位矗立在30万吨乙烯工地上。

1976年5月8日，30万吨乙烯装置投油试运，第九天生产出了合格乙烯，实现了一次试车投产成功。5月18日，丁二烯抽提装置投料试车，仅用66个小时就生产出了合格的丁二烯。6月7日，高压聚乙烯装置投料试车，加入催化剂后2个小时就生产出合格的高压聚乙烯。6月17日，聚丙烯装置投料试车，22个小时生产出合格的聚丙烯。随后，又陆续建设了引进的年产6万吨乙二醇、10万吨脱烷基制苯、2.7万吨对二甲苯和4万吨聚酯等装置，以及一套年加工1250万吨原油的常减压蒸馏装置。

“四烯”工程建成投产后，改变了北京燕山石油化工公司的生产面貌。一是产量大幅度增长。1985年，公司生产乙烯27.79万吨、高压聚乙烯18.01万吨、聚丙烯8.65万吨，其中乙烯和高压聚乙烯为新产品，聚丙烯产量为1975年3085吨的28.1倍；生产顺丁橡胶4.78万吨，为1975年9648吨的4.96倍。二是生产技术迅速提高，从50年代末60年代初的技术水平，一跃达到70年代的水平。三是经济效益显著增加。1985年工业产值达到25.8亿元，为1975年12.5亿元的2.1倍；实现利税13.15亿元，为1975年5.21亿元的2.5倍。

北京石油化工总厂年产30万吨乙烯装置的建成投产，使中国的石油化工向世界先进行列跃进了一大步，对实现石油化工现代化具有现实意义。

2．4家石油化纤联合企业相继建成投产

随着石油化工产业的不断发展，给合成纤维工业提供了丰富的原料，为国内化学纤维工业的发展开辟了新的道路。中共中央、国务院决定分别在上海、四川、辽阳、天津建立大型石油化纤联合企业。纺织部与国务院有关部门一起，进行了紧张的考察、准备和谈判工作，最后决定在上海金山建设上海石油化工总厂(简称“上海石化总厂”)，在辽宁辽阳建立辽阳石油化纤公司(简称“辽化公司”)，在四川长寿建设四川维尼纶厂，在天津大港建设天津石油化纤总厂。

上海石油化工总厂一期工程共有18套生产装置，其中从国外引进和国内配套各9套，年生产能力为乙烯11.5万吨、腈纶4.7万吨、维纶3.3万吨、涤纶1.55万吨。该厂从1972年6月开始筹建，1974年1月破土动工，1977年上半年建成投产。

辽阳石油化纤公司共有23套生产装置，其中引进装置21套，年生产能力为乙烯7.3万吨、涤纶短纤维3.2万吨、锦纶长丝8000吨，从1974年10月破土施工，1979年9月建成投产。

四川维尼纶厂主要以天然气为原料，生产维尼纶短纤维，年生产能力为4.2万吨，于1974年8月开始建设，1979年底建成投产。

天津石油化纤总厂主要以油田气为原料，年生产8万吨聚酯，其中年产2.59万吨聚酯切片和5.2万吨涤纶短丝，从1977年开始动工，1981年建成投产。

以上4个化纤基地的建成投产，共增加合成纤维生产能力30万吨，使全国合成纤维的产量由原来只占世界总产量不足万分之一提高到80年代初的4％以上。合成纤维工业的迅速发展，改变了纺织工业主要依靠天然纤维的落后状况，出现了天然纤维和合成纤维并举的新局面，使国内市场上传统的棉织物为主的产品结构发生了变化，这对改善人民的衣饰、提高人民的生活水平，起到了决定性的作用。

3．13套大型合成氨装置的建设和投产

为了改变国内长期以来化肥供应紧张和农业生产落后的局面，国务院于20世纪70年代初决定从国外引进13套以油、气为原料，年产30万吨合成氨的生产成套设备。

这13套装置中，从美国引进8套(合成氨为美国装置，尿素为荷兰装置)、法国引进3套、日本引进2套。结合国内油气资源的分布和农业生产地区的需要，这13套装置分别建在河北的沧州(沧州化肥厂)、辽宁的辽河(辽河化肥厂)、黑龙江的大庆(大庆化肥厂)、江苏的南京(栖霞山化肥厂)、安徽的安庆(安庆化肥厂)、山东的淄博(齐鲁第二化肥厂)、湖北的宜昌(湖北化肥厂)、湖南的洞庭(洞庭化肥厂)、广东的广州(广州化肥厂)、四川的成都(四川化工厂)和泸州(泸州天然气化工厂)、贵州的赤水河(赤水河天然气化肥厂)、云南的水富(云南天然气化工厂)。这批装置从1974年破土兴建到1976年陆续建成投产以来，使全国合成氨的生产能力提高30％以上，合成氨的产量从1975年的607.7万吨提高到1985年的1716.1万吨，提高1.8倍多，为全国化肥生产和粮食生产的大幅度增长做出了重大贡献。