压力容器安全检查的主要内容

班组安全生产检查，是企业安全生产管理工作的一个组成部分，是班组长履行安全生产职责的重要内容。班组安全检查是发现人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及其他不安全因素的有效途径，是消除事故隐患、防止伤亡事故发生、改善劳动条件的主要手段和措施。

班组安全检查可分为定期检查、突击检查、专项检查等多种类型。

1. 定期检查

所谓定期检查是指根据预先拟订好的计划，在预定的时间内进行安全检查。

2. 突击检查

所谓的突击检查是事先没有列入计划的安全检查，但根据某种特定情况所进行的突击性检查。这种检查通常没有固定的时间，检查的对象一般为某种特种设备或某个小区域等。

3. 专项检查

所谓的专项检查对象可大可小。大到行业检查，小到某种专用设备，例如对锅炉、起重机械、气瓶、空压机、液化气站、乙炔站、油库、危险化学品库、变配电站、木工房等进行专业检查。这种专项检查可以根据上级要求进行，也可以公司自行安排，至少每年进行1～2次。在检查过程中对所查出的问题认真做好记录，及时进行整改。在班组没有能力整改的条件下，应该及时上报，并采取相应的安全措施，以防安全事故发生。

1. 制订安全检查的计划，确定检查的对象、范围、日期。

2. 组织落实参加检查的人员。

3. 编制安全生产检查表。

4. 对照安全生产检查表，进行检查。

5. 做好总结，写好安全生产检查报告。

6. 对安全隐患组织整改，下发“安全隐患整改通知书”，明确“三定四不推”原则。

7. 组织复查，进行效果评价。

1. 明确检查成员。

2. 班组的各项安全记录做到了准确、齐全、清晰、工整，记录本保管完好、整洁。

3. 班组和每个岗位都有安全生产责任制和安全技术操作规程。

4. 新入厂、新调换工种的从业人员，离岗一个月后上岗的从业人员，上岗前全部进行了班组安全教育及考核，教育考核有记录。

5. 特殊工种人员持证上岗率达到100％。

6. 每周按规定的内容进行了安全活动，做到了人员、时间、内容三落实，活动有记录。

7. 全班人员都有自己的安全检查点、巡回检查路线及标准，并按点、路线、标准进行检查，检查有记录。

8. 按时进行班前安全讲话及班后安全讲评，并有记录。

9. 连续生产的单位认真执行了交接班制度，并有记录。

10. 危险施工现场有安全监护人，严格执行监督检查，每次都应有记录。

11. 所使用的设备、设施、工具、用具、仪表、仪器、容器都有专人保管，有安全检查责任牌，按时进行检查，检查有记录。

12. 所有设备、设施、工具、用具必须完好，安装前符合要求；部件、附件完好齐全，连接牢固；防护、保险、信号、仪表、报警完好齐全，准确灵活，作用有效，该检验的应有记录，符合规定标准；所有场地的油气水管线闸门无跑、冒、滴、漏现象。

13. 应装置安全标志的地方，按标准装置且标志完好清晰。

14. 生产场地平整、清洁，无危险建筑及设施；生产的成品、半成品，所用的材料、原料，使用的用具、工具堆，摆放符合安全要求；无生产中不需要用的易燃易爆及危险物品，如需要，应有使用规定及防护措施；光线、照明要符合国家标准，应装置安全防护的地方都按标准进行安装。

15. 设备、设施等高处部位，不得有未固定的工具及其他物件。

16. 电气、电路安装正确、完好，该使用防爆电气的地方，按要求使用，应装防静电装置的地方，正确装置了防静电装置。

17. 消防设施、器材、工具按要求配备，保管完好，定期进行检验维修，实行挂牌制。

18. 禁烟火的生产场所，无火源及烟蒂、火柴棒，动火作业按要求办理动火手续，并制定严格的防护措施。

19. 进行有毒、有害的作业，有安全防护措施。

20. 生产场所无生产中不需要用的电炉、煤（汽、柴）油炉和液化气炉，经过批准使用的要有安全规定，并按规定执行。

21. 应装置避雷装置的地方，按要求正确地进行了安装。

22. 环保治理设施完好，运转正常，有运转记录。

23. 生产场所“三废”处理、排放符合国家标准。

24. 在用的锅炉、压力容器有注册标牌。

25. 所有上岗人员都严格遵守安全生产技术操作规程和各项安全生产规章制度，坚持岗位练兵。

26. 所有上岗人员都熟悉本岗位、本单位（车间、班组）的安全生产预防措施，可通过现场抽考来验证。

27. 所有上岗人员都正确使用了劳动保护用品、用具。

28. 所有上岗人员都没有违反劳动纪律。

29. 开展创建“三标”（标准化生产场地、岗位和班组）班组活动及记录情况。

检查设备安全，是为了保障设备的安全运行，各种设备设施的“隐患”如不及时予以消除，就有可能发生重大伤亡事故。如机械设备的机件磨损、疲劳锈蚀，设备更新，人员调动，情绪波动，以及老的隐患整改掉，新的隐患(危险因素)又出现等。为此，需要开展多种形式、多种对象、多种时段的安全生产检查。

1. 机械安全检查的主要内容

（1） 机械设备布局。

（2） 机床的防护装置。如防护罩、防护挡板、防护栏杆、顺序联锁机构等。

（3） 机床的保险装置。如过载保险装置、行程限位保险装置、动作联锁保险装置、意外事故联锁保险装置、制动装置等。

（4） 工艺装备与附件。检查工艺装备、工位器具的强度、稳固性，回转部件动、静平衡，夹紧装置的可靠有效等。

2. 常用的传动装置

常用的传动装置有机械传动装置、电气传动装置、液压传动装置、气压传动装置以及它们的组合型式。

常用的机械传动机构有连杆机构 (如冲床、牛头刨床主体都是连杆机构)，棘轮机构(如自动机床上的进刀机构)，带传动，链传动，齿轮传动，摩擦轮传动，螺旋传动(它是采用螺杆和螺母来实现传动的，广泛用于机床、起重、锻压等工业设备中)，间隙运动机构(主要有棘轮机构和槽轮机构，应用于自动机床、纺织机械、印刷机械等工业设备中)。

3. 机构传动装置中的危险机械部件

机械传动装置中都存在由危险机械部件所构成的危险区域。在一些特殊类型的机器中，如磨床、抛光机、冲床、木工机床等，其中的危险机械部件更应引起充分重视。其危险举例如下：

（1） 转轴。应该注意，即使转轴的转速缓慢、平稳、无突出物，也存在危险性，人的衣服、头发等只要被绕上一圈，就能造成断肢折腿或撕掉头皮的后果。

（2） 相对运动部件的夹轧。如齿轮机构的啮合区、一对滚筒的接触区、皮带进入皮带轮的区域等。

（3） 运动部件上的突出物。如突出在转轴上或联轴器上的键、螺栓及其他紧固件。

（4） 旋转部件不连续的旋转表面。如齿轮、带轮、飞轮的轮辐部分。

（5） 蜗杆和螺旋。如螺旋输送机、绞肉机、混合机等都可能发生这类机构所导致的卷入夹轧事故。

4. 传动装置的安全罩

传动装置安全罩的要求：

（1） 实用。 安全罩应确保能遮盖住全部运动零件或危险区域，保证人体的任何部位不会与之接触；实用的另一层意思是，安全罩应完全排除自身的不安全因素，如安全罩上不允许有锐角及未经加工的表面；实用的第三层意思是，防护装置不应该妨碍操作。因此，在设计机器的同时，就要把防护装置考虑在内。

（2） 坚固。指安全罩应该有足够的强度。通常安全罩采用金属板材、金属丝网、钢条、钢棒、强化塑料或有机玻璃等材料制作，在特殊情况下，也可用木材制作。

（3） 耐久。安全罩要有一定的寿命。要求安全罩的材料要耐腐蚀、耐磨损和具有防火性能。耐久的第二层意思是，在设计安全罩时不能忘记日常维修的要求。

（4） 美观。安全罩的设计不仅要注意其防护作用，还要讲究结构合理和外形线条流畅，使安全罩成为机器的一个组成部分。因此，它的设计应纳入整台机器的美学设计之中。

5. 联锁防护装置

联锁防护装置应能控制传动系统的操纵机构，使其只能在防护装置进入位置后才能启动。也就是说，当防护装置打开时，传动机构的启动装置被锁住；而当传动机构工作时，防护装置被联锁而不能打开，以防止人体触及传动机构而发生事故。常用的联锁防护装置有机械的、电气的、气动的或组合型的。

对于零件运动惯性小或切割后能立即停止的机器，可用比较简单的联锁装置，如运动部件上的凹凸结构，使之与防护装置或开关碰撞来进行联锁防护。为此，也经常使用限位开关和微动开关。

有些运动部件的惯性较大，在切断动力后会继续运转一段时间。因此，在联锁设计方案中，必须同时考虑制动和延时等装置。

6. 自动防护装置

自动防护装置应能阻止人与正在运转的传动装置或危险点相接触，或能在危险情况下停止传动装置的运转。自动防护装置通常由传动装置本身通过联锁或杠杆系统操纵。

自动防护装置主要有三种类型：

一类是自动防护装置，能把人体的任何部位从危险区中推出或拉出来。这类装置特别适用于金属压延机、切纸机、剪板机等非连续运转的往复部分，推或拉的机构通常是和机器的驱动机构相联系的。

另一类是利用光束在危险区扫描。这类配以光电管的光电防护装置常用于各种冲压机和木工机械中，但是它们需要有制动装置配合，并且精细地设计、安装和维护。这类装置的最大缺点是可靠性不够高。

还有一类是自动跳闸防护装置。通常有一个按预先调定压力动作的自动跳闸杆，当超过这一压力时，自动跳闸杆在制动装置的配合下，使机器停止运转。

7. 防止手入模的常用方法

冲压机械的安全装置分为安全保护装置和安全保护控制装置两类。

安全保护装置直接起保护人身安全的作用。它有栅栏式安全装置、拉手式安全装置和推手式安全装置等。

安全保护控制装置本身不能直接保护操作者人身安全，它是通过控制离合器、制动器来保护操作者的人身安全：包括双手操作式(双手操作按钮、双手操作手柄等)、非接触式(光电、红外控制、感应控制等)及其他安全控制装置。

双手操作式安全装置(包括双手操作按钮、双手操作手柄)应用较为普遍，是操作者必须同时操作两个按钮或两个手柄，才能使滑块起动。如果是用于多人操作的冲床上，则需采用多人双手操作式安全装置。

光线式安全装置是在冲床危险区前面设置光幕，当操作者的手或身体的某一部分遮断光线时，它立刻发出信号，使冲床的滑块不能启动或立即停止运行。

感应式安全装置是用感应幕将冲床的工作危及区包围起来。当操作者的手或身体的一部分伸进感应幕后，该装置经检测出感应幕的变化量，并输出信号控制冲床离合器，使冲床的滑块不能启动或立即停止运行。

在冲压加工过程中，操作者的手入模容易发生伤手事故。因此，推行“手不入模”的操作方法，是防止冲压伤害事故的一种重要方法。常用方法有：

（1） 手不能进入模具。在压力机或模具上装设栅栏式装置，由于栅栏的隔离作用，在冲压加工时，手不能进入模具，从而保证操作安全。栅栏式安全装置又称遮挡式安全装置，在滑块下行期间，依靠防护栅栏的隔离作用，防止操作者的手或身体的一部分进入工作危险区。栅栏式安全装置可分为固定式和活动式两种类型。

（2） 手不必进入模具。 如采用机械化、自动化方式进行操作，不但提高生产效率，减轻劳动强度，而且还实现了安全生产。

（3） 采用手用工具代替手入模操作。采用手用工具，如真空吸盘、电磁吸盘、钩子、钳子、镊子、推压棒等代替操作者的手进入模具放置和取出工件，一旦发生危险，工具受损坏，而手不会受到伤害。因此，用手用工具代替手入模操作，是防止冲床伤害事故的有效手段之一。

1. 起重设备是否经由技术质监部门验收合格。

2. 起重设备是否完好，动力设施的绝缘、接地是否可靠。

3. 检查钢丝绳的磨损、断丝、腐蚀、变形等情况。

4. 检查吊钩、滑轮是否有裂纹、缺损，以及磨损等情况。

5. 检查制动器制动的有效性，制动鼓、摩擦片、回位弹簧等的磨损、破损等情况。

6. 检查起重设备的安全装置是否齐全、完好、有效。包括过卷扬限制器、行程限位器、超负荷限制器、防碰撞的缓冲器、安全信号装置、安全联锁保险装置等。

7. 检查起重设备的辅助安全设施是否齐全、完好。包括照明灯具、喇叭、警铃、梯子、平台、防护栏杆、消防器材等。

1. 检查转向器、制动器的可靠有效性能。

2. 检查灯光、喇叭、雨刮器。

3. 检查轮胎充气压力，油箱、水箱、汽制动装置不得漏油、漏水气。

4. 检查工作装置的可靠、完好，操纵灵敏有效。

5. 检查货物装载合理性，无超重、超长、超高、超宽情况。

6. 检查(观察)车辆行驶速度，包括厂区道路，进出车间、库房内的行驶速度。

1. 电气设备是否完好，电气线路和设备安装是否符合规定要求。

2. 电工安全用具是否符合规定要求，是否做到定期校验。

3. 检查电气设备和线路是否采取相适应的绝缘、屏护或间距。

4. 检查接地(零)安全保护措施，接地是否良好、可靠。

5. 作业现场的动力、照明、电气箱(板、柜)是否符合电话安装规定。

6. 行灯连接导线是否符合要求，是否采用安全电压。

7. 易燃易爆作业现场是否采用相应的防爆电气设施。

8. 避雷装置是否符合要求并完好。

9. 电工作业是否实行工作票制度和挂牌制度。

10. 临时电源线架设是否符合要求，是否已办理“临时接线申请单”审批手续。

1. 电焊所用的工具是否安全绝缘。

2. 电源线、焊接电缆与电焊机的接线处应有屏护罩。

3. 焊机插座应完好无损。

4. 接地(零)必须正确可靠。

5. 焊接变压器一次线圈与二次线圈之间，绕组与外壳之间的绝缘电阻不得少于1MΩ。

6. 电焊机的一次线应按临时线对待，限制在2 m以内，二次线接头不允许超过3个。

7. 电焊机的接地线不准接在有易燃易爆介质的管道或设备上。

8. 进行气割作业时，氧气瓶、乙炔瓶(乙炔发生器)与明火之间如无分隔措施，应保持10 m的距离；氧气瓶与乙炔瓶之间保持5 m的距离；氧气瓶及附件上都不能沾染油脂。

9. 乙炔发生器的安全附件必须齐全完好,乙炔发生器不得安置在空压机、鼓风机和通风机的吸口附近，也不得安置在高压线和吊车滑线下等处。

10. 在有燃、爆危险的生产区域内动火，必须按规定办好动火证。

11. 需进塔入罐作业，必须办理规定手续，并落实防范措施。

12. 焊工应持证上岗，并正确使用劳动防护用品。

1. 根据生产的工艺布置、有害物散发源位置及作业人员操作岗位和其他因素，检查通风方式(局部通风、全面通风或是混合通风等)是否合理。

2. 根据不同的作业环境和使用范围，检查所选择风机(普通风机、排尘风机、耐腐蚀风机、防爆风机、工业炉风机等)是否适当。

3. 根据生产过程中除热、除湿、有害气体散发量等具体情况，检查通风换气量是否达到要求。

4. 检查风罩的布置是否适宜，安装的位置是否恰当。

5. 检查风道系统的设计、布置是否合理。

6. 检查通风设备是否正常运转，系统有无破损，漏风等。

1. 锅炉的技术资料是否齐全。

2. 锅炉使用证、锅炉年检合格证、司炉工操作证是否具备。

3. 锅炉本体、附件、仪表等的运转是否良好，严禁带病运行。

4. 锅炉的安全附件是否完好无损。包括：安全阀是否定期校验，定压是否有铅封；压力表是否灵敏、准确，是否定期校验并有铅封；水位表是否清晰，显示是否正常；给水设备是否畅通，能否可靠供水，并维持一定的水位；排污阀是否堵塞或有渗漏。

5. 锅炉的炉墙是否有裂缝，是否漏烟气，炉烘及耐火砖是否烧坏或脱落，隔烟墙是否有短路，阀门和管道联接法兰是否漏汽、漏水。

6. 锅炉的水质情况(如硬度、碱度、pH等)是否符合水质处理规定的要求。

7. 对停止运行的锅炉是否采取保护措施，方法是否适当。

锅炉是一种承受内压力、具有高温爆炸危险的特种热力设备，必须严格管理。

压力容器又叫受压容器。从广义上说，应包括所有承受压力载荷的密闭容器。

但在工业生产中，承载压力的容器是很多的，其中只有一部分相对来说是容易发生事故的，而且事故的危害性比较大。所以把这类容器作为一种特殊设备，需要有专门机构进行监督，并按规定的技术管理规范进行制造和使用，按容器的压力分为低压、中压、高压和超高压4个等级。

压力容器要定期检验。 承压设备长期承受压力，又受腐蚀、侵蚀、温度、交变载荷等的影响，在使用过程中常常会产生缺陷或原有的缺陷在扩展，如不及时发现和消除，会发生重大事故。因此，压力容器必须进行定期检验。至少每年作1次外部检查，每3年作1次内外部检查，每6年作1次全面检查。根据不同情况，检验周期可以缩短或延长。

锅炉汽水管道上安装的各种阀门，是锅炉设备不可缺少的附件。锅炉系统常用的各类阀门，有截止阀、阐阀、安全阀、排污阀、止回阀、减压阀、旋塞和疏水器，它们通常起到启闭作用、调节作用和节流作用。在蒸汽管道、给水管道的汽、水截止阀门和调节阀门上，应有明显的标志，指示汽、水的流动方向和阀门的开关方向。

1. 金属熔炼设备、热锻冲打设备、热处理等金属热加工设备和起重运输设备是否处于完好状态，在生产过程中，是否发生磨损、龟裂和腐蚀，或者由于应力过大而使结合材料产生疲劳损坏。

2. 安全装置、设施、监控仪器、仪表是否齐全可靠。

3. 是否已安装通用除尘装置或通用换气装置。

4. 是否有防止热辐射危害而设置的隔热、降温设施。

5. 是否有消除或减轻噪声及振动的措施。

6. 采光照明是否足够。

7. 安全通道是否畅通、平坦。

8. 是否已配备金属热加工必需的防护用品，使用是否正确。

热处理的目的是为了使金属零件获得优良的机械性能、工艺性能、物理性能和化学性能，满足加工和使用的要求。热处理工艺方法虽然众多，但基本工艺过程都有加热、保温、冷却这三个阶段。

热处理过程中，容易发生的事故有火灾、爆炸、中毒、触电、烫伤、灼伤、撞伤和砸伤等，引起这些事故的主要因素是：

1. 高温因素。热处理工艺过程中，使用的高温设备多，易燃品多，容易引起火灾和烧伤。热处理炉的工作温度在100～1300℃，使用的燃料如煤气、燃油，表面淬火用的氧气和乙炔，淬火用油，渗碳用煤油、液化石油气等，还有盐浴炉中的溶盐都是易燃易爆物，操作稍有不慎，就会引起火灾或爆炸。另外，炽热的高温零件出炉淬火时，工人易受热辐射伤害或不慎灼伤。

2. 化学药品因素。热处理工艺过程中，使用盐类和各种化学药品以及有毒药品，盐浴炉使用的各种盐类的挥发物影响人体健康。特别是氰盐有剧毒，硝酸盐、铅、各种酸、硫化物、氨等，如管理或使用不当，都容易引起中毒或爆炸。

3. 用电因素。热处理车间使用的电器设备多，特别是电加热设备。有的用高电压电源，如各种加热炉都用高电压，而高频、中频、工频感应加热设备都是强电流；有的导线还是裸露的，所以容易引起触电。

4. 粉尘危害。喷砂、抛丸清理、用砂轮机磨削工件、用火花鉴别材料和磨制金相试样时，会产生大量的硅尘。

5. 机械伤害。棒料用机械校直或材料、工件起重运输时，可能发生碰伤、砸伤等机械伤害。

1. 厂房建筑、防火间距、防爆结构、泄压面积、不发火地面、安全出入口、防爆隔离、围堤、水封隔油窨井、安全通风设施等是否符合建筑设计防火规范等要求。

2. 压力容器等设备的设计、制造是否符合规定要求；是否按压力容器安全监察规程的要求定期进行检验，设备是否保持完好状态。

3. 作业场地是否整洁，道路是否通畅，作业环境是否符合安全卫生要求。

4. 电气设备的配置是否符合爆炸危险场所电气安全规程的要求。

5. 防火防爆装置、超压警报装置、安全泄压装置、安全联锁装置、安全控制装置等是否灵敏可靠。

6. 在禁火区是否执行安全动火制度和落实安全技术措施。

7. 是否已配备足够的消防设施和器材。